Реферат: АБЗ
Министерство
Общего и Профессионального
Образования
Российской
Федерации
Ростовский
государственный
строительный
университет
Курсовой
проект по дисциплине
Производственные
предприятия
транспортных
сооружений
АБЗ
Расчетно-пояснительная
записка
111774
РПЗ
Выполнил
студент группы
Д-327
Стрижачук
А. В.
Руководитель:
Литвинова
Л. А.
Заведующий
кафедры:
Илиополов
С. К.
Ростов-на-Дону
1999 г.
Исходные
данные.
Длина участка
строительства 10
Ширина
проезжей части 7
Толщина
асфальтобетона 0,1
Тип асфальтобетона В
Плотность
асфальтобетона 2
Число смен 1
Продолжительность
работ 4
Длина транспортировки 11
Удельное
сопротивление
стали 0,12∙10-4
Ом∙м
Содержание:
Климатическая
характеристика
района. 5
1. Обоснование
размещения
АБЗ. 6
1.1.
Сравнение
времени остывания
асфальтобетонной
смеси со временем
ее доставки
к месту укладки. 6
1.2.
Источники
обеспечения
АБЗ водой и
электроэнергией.
Нормативные
требования. 6
2. Режим
работы завода
и его производительность. 6
2.1.
Часовая производительность
АБЗ, QЧ, т/ч. 6
Расчет
расхода материалов. 7
3. Определение
длины железнодорожного
пути для прирельсовых
АБЗ. 8
Количество
транспортных
единиц N, прибывающих
в сутки. 8
3.2.
Длина фронта
разгрузки L,
м. 8
4. Склады
минеральных
материалов. 8
Расчет
щебеночных
штабелей. 8
4.2.
Выбор и расчет
ленточных
конвейеров. 8
4.3.
Выбор типа
бульдозера. 9
5. Битумохранилище. 9
5.1.
Расчет размеров
битумохранилища. 9
5.2.
Количество
тепла, необходимое
для нагрева
битума в хранилище
и приямке Q,
кДж/ч. 10
5.3.
Расчет электрической
системы подогрева. 11
6. Определение
количества
битумоплавильных
установок. 11
Часовая
производительность
котла ПК, м3/ч. 11
Расчет
количества
котлов. 12
Расчет
склада и оборудования
для подачи
минерального
порошка. 12
Расчет
вместимости
силоса в склад. 13
Расчет
пневмотранспортной
системы. 13
8. Расчет
потребности
предприятия
в электрической
энергии и воде. 16
Расчет
потребного
количества
электроэнергии. 16
Определение
общего расхода
воды. 17
8.3.
Определение
расхода воды
на восстановление
запаса в пожарном
резервуаре,
ВПОЖ, м3/ч. 17
8.4.
Определение
диаметра трубы
водопроводной
сети, dТР, м. 17
9. Технологическая
схема приготовления
модифицированного
битума. 17
Литература. 19
Климатическая
характеристика
района.
Кемеровская
область расположена
в III-ей дорожно-климатической
зоне — зоне со
значительным
увлажнением
грунтов в отдельные
периоды годы.
Для района
проложения
автомобильной
дороги характерен
климат с холодной
зимой и теплым
летом, что видно
из дорожно-климатического
графика (рис
1.1).
Лето теплое:
среднесуточная
температура
наиболее жаркого
месяца (июля)
составляет
+18,4˚С; зимы холодные
со среднесуточной
температурой
наиболее холодного
месяца (января)
–19,2˚С. Отрицательные
температуры
воздуха бывают
с ноября по
март, а расчетная
длительность
периода отрицательных
температур
Т=179 сут.
Абсолютный
максимум температуры
воздуха в году
достигает
+38˚С, минимум
-55˚С. Следовательно,
амплитуда
температуры
составляет
93˚С. Годовая
средняя суточная
амплитуда
температуры
воздуха бывает
в июне (13,2˚С), а
максимальная
в феврале (30,2˚С).
За год выпадает
476 мм осадков;
количество
осадков в жидком
и смешанном
виде 362 мм за год;
суточный максимум
46 мм. Средняя
за зиму высота
снежного покрова
составляет
51 см, а число дней
со снежным
покровом до
162 сут (период
03.11 — 13.04).
Для рассматриваемого
района зимой
преобладают
ветры южного,
юго-восточного
и юго-западного
направлений.
Летом преобладают
ветры южного
и северного
направлений
(рис 1.2). Средняя
скорость ветра
за январь равна
3,41 м/с. Максимум
из средних
скоростей по
румбам за январь
— 6,8 м/с. Средняя
скорость ветра
за июль равна
3,55 м/с. Максимум
из средних
скоростей по
румбам за июль
— 4,4 м/с.
1. Обоснование
размещения
АБЗ.
Завод будет
размещен вблизи
железнодорожных
путей, так как
все дорожно-строительные
материалы будут
доставляться
по ним.
1.1. Сравнение
времени остывания
асфальтобетонной
смеси со временем
ее доставки
к месту укладки.
Н еобходимо
сравнить время
остывания смеси
t1, ч,
со временем
ее доставки
к месту укладки
t2, ч
(t1≥t2).
г де G
— количество
смеси в кузове
самосвала, для
самосвала
ЗИЛ-ММЗ-555, G=4500
кг;
ССМ — теплоемкость
горячей смеси,
ССМ=1,1 кДж/(кг∙˚С);
F — площадь
стенок кузова
самосвала, для
самосвала
ЗИЛ-ММЗ-555 F=11
м2;
h — коэффициент
теплопередачи,
h=168 кДж/(м2∙ч∙˚С);
ТАБЗ —
температура
смеси при отправке
с АБЗ, ˚С;
ТСМ — температура
смеси при ее
укладке, ˚С;
ТВ
— температура
воздуха, ˚С.
г де L
— дальность
транспортировки,
км;
v —
скорость движения
самосвала,
v=40…60 км/ч.
1.2. Источники
обеспечения
АБЗ водой и
электроэнергией.
Нормативные
требования.
Обеспечение
АБЗ водой происходит
путем водозабора
из водопроводной
сети. Электроэнергия
поступает из
городской сети.
АБЗ размещают
с подветренной
стороны к населенному
пункту, на расстоянии
не ближе 500 м от
него. Площадка
АБЗ должна быть
достаточно
ровной, с уклоном
25-30‰, обеспечивающим
отвод поверхностных
вод. Коэффициент
использования
площади должен
быть не менее
0,6, а коэффициент
застройки —
не менее 0,4. Уровень
грунтовых вод
— не выше 4 м.
При размещении
зданий и сооружений
на территории
завода следует
учитывать
следующее:
Здания
и сооружения
с повышенной
пожарной опасностью
следует размещать
с подветренной
стороны по
отношению к
другим зданиям;
Здания
и сооружения
вспомогательного
производства
должны располагаться
в зоне цехов
основного
производства;
Складские
сооружения
нужно располагать
с учетом максимального
использования
железнодорожных
и других подъездных
путей для
погрузочных,
разгрузочных
операций и
обеспечения
подачи материала
к основным
цехам кратчайшим
путем;
Энергетические
объекты нужно
располагать
по отношению
к основным
потребителям
с наименьшей
протяженностью
трубопровода
и ЛЭП;
При
устройстве
тупиковых
дорог необходимо
в конце тупика
предусматривать
петлевые объезды
или площадки
размером не
менее 12х12 м для
разворота
автомобилей.
2. Режим
работы завода
и его производительность.
2 .1. Часовая
производительность
АБЗ, QЧ,
т/ч.
где П — необходимое
количество
асфальтобетонной
смеси, т;
Ф
— плановый фонд
времени.
г де 8
ч — продолжительность
смены;
n — количество
смен;
22,3 — число
рабочих дней
в месяце;
m — количество
месяцев укладки
смеси;
0,9 — коэффициент
использования
оборудования
в течение смены;
0,9
— коэффициент
использования
оборудования
в течении m
месяцев.
г де k
— коэффициент,
учитывающий
неравномерный
расход смеси,
k=1,1…1,5;
F — площадь
укладки асфальтобетонной
смеси, м2,
F=10000∙7=70000 м2;
h — толщина
укладки асфальтобетонной
смеси, м;
ρ — плотность
смеси, ρ=2,0…2,4 т/м3.
Полученное
значение округляем
до целого числа
и принимаем
смеситель типа
ДС-617.
Расчет
расхода материалов.
Требования
к материалам.
Д ля
приготовления
горячей смеси
применяются
вязкие нефтяные
битумы марок
БНД 60/90, БНД 90/130. Щебень
следует применять
из естественного
камня. Не допускается
применение
щебня из глинистых,
известковых,
глинисто-песчаных
и глинистых
сланцев. Пески
применяются
природные или
дробленные.
Минеральный
порошок применяется
активизированный
и не активизированный.
Допускается
использовать
в качестве
минерального
порошка измельченные
металлургические
шлаки и пылевые
отходы промышленности.
Активизированный
минеральный
порошок получают
в результате
помолки каменных
материалов
в присутствии
активизирующих
добавок, в качестве
которых используются
смеси состоящие
из битума и ПАВ
в принятом
соотношении
1:1
С уточная
потребность
материалов:
где 8 ч —
продолжительность
смены;
n — число
смен;
QЧ —
часовая производительность
завода, т/ч (м3/ч);
Nki
— потребность
в Ki
компоненте
на 100 т асфальтобетонной
смеси.
У читывая
естественную
убыль (2% для щебня,
песка, битума
и 0,5% для минерального
порошка) получаем:
Таблица
1. Потребность
АБЗ в минеральных
материалах.
Материал |
Единица
измерения |
Суточная
потребность |
Норма
запаса, дней |
Запас
единовременного
хранения |
Щебень |
м3
|
72,2 |
15 |
1083 |
Минеральный
порошок |
т |
24,7 |
15 |
387 |
Битум |
т |
18,1 |
25 |
452,5 |
3. Определение
длины железнодорожного
пути для прирельсовых
АБЗ.
Количество
транспортных
единиц N,
прибывающих
в сутки.
где Qi
— суточная
потребность,
т (m=V∙ρ);
k — коэффициент
неравномерности
подачи груза,
k=1,2;
q — грузоподъемность
вагона, т;
ρщ
— плотность
щебня, ρщ=1,58
т/м3.
3.2. Длина
фронта разгрузки
L, м.
где l
— длина вагона,
l=15 м;
n — число
подач в сутки,
n=1…3.
4. Склады
минеральных
материалов.
Расчет
щебеночных
штабелей.
Обычно
для АБЗ проектируются
склады щебня
и песка открытого
штабельного
типа небольшой
емкости с
погрузочно-разгрузочными
механизмами
(конвейеры,
фронтальные
погрузчики).
При проектировании
необходимо
предусмотреть
бетонное основание
или основание
из уплотненного
грунта, водоотвод
от штабелей,
распределительные
стенки между
штабелями,
подачу материалов
в штабеля и в
агрегат питания
ленточными
транспортерами.
4.2. Выбор
и расчет ленточных
конвейеров.
Н а
АБЗ для непрерывной
подачи минерального
материала
используют
ленточные и
винтовые конвейеры.
Ленточными
конвейерами
можно перемещать
песок и щебень
в горизонтальном
направлении
и под углом не
превышающим
22˚. Выполняют
ленточные
конвейеры из
нескольких
слоев прорезиненной
хлопчатобумажной
ткани. Ширина
ленты В, м, определяется
по часовой
производительности:
где Q —
часовая производительность,
т/ч;
v — скорость
движения ленты,
м/с;
ρ
— плотность
материала,
т/м3.
Выбираем
конвейер типа
С-382А (Т-44).
4.3. Выбор
типа бульдозера.
Таблица
2. Марка бульдозера
и его характеристики.
Тип
и марка машины |
Мощность
двигателя,
кВт |
Отвал |
Тип |
Размеры,
мм |
Высота
подъема, мм |
Заглубление,
мм |
ДЗ-24А
(Д-521А) |
132 |
Неповоротный |
3640х1480 |
1200 |
1000 |
Производительность
ПЭ, т/ч выбранного
бульдозера:
где V —
объем призмы
волочения,
V=0,5BH2=0,5∙3,64∙(1,48)2=3,987
м3, здесь В
— ширина отвала,
м; Н — высота
отвала, м;
kР —
коэффициент
разрыхления,
kР = 1,05…1,35.
kПР —
поправочный
коэффициент
к объему призмы
волочения,
зависящий от
соотношения
ширины В и высоты
Н отвала Н/В=0,41,
а также физико-механических
свойств разрабатываемого
грунта, kПР=0,77;
kВ
— коэффициент
использования
машин по времени,
kВ=0,8;
ТЦ — продолжительность
цикла, с;
ТЦ=tН+tРХ+tХХ+tВСП,
з десь tН
— время набора
материала,
где LН
— длина пути
набора, LН=6…10
м;
v1
— скорость на
первой передаче,
v1=5…10
км/ч;
tРХ
— время перемещения
грунта, с,
где L
— дальность
транспортировки,
м, L=20 м;
v2
— скорость на
второй передаче,
v2=6…12
км/ч;
t ХХ
— время холостого
хода, с,
где v3
— скорость на
третьей передаче,
v3=7…15
км/ч;
t ВСП
= 20 с;→ ТЦ = 3,84 + 7,2 + 9,16 +
20 = 40,2 с;
5. Битумохранилище.
5.1. Расчет
размеров
битумохранилища.
Для приема
и хранения
вяжущих устраивают
ямные постоянные
и временные
битумохранилища
только закрытого
типа. Битумохранилища
устраивают
на прирельсовых
АБЗ с битумоплавильными
установками.
Современные
закрытые
битумохранилища
ямного типа
должны быть
защищены от
доступа влаги
как наружной,
так и подземной
путем устройства
специальных
зданий, дренажей
или навесов.
Глубина ямного
хранилища
допускается
в пределах
1,5-4 м в зависимости
от уровня грунтовых
вод. Для достижения
рабочей температуры
применяют
электронагреватели.
Наиболее
перспективный
способ нагрева
битума — разогрев
в подвижных
слоях с использованием
закрытых
нагревателей.
Для забора
битума из хранилища
устраивают
приемники с
боку или в центре
хранилища.
Таким образом,
битумохранилище
состоит из
собственно
хранилища,
приямка и
оборудования
для подогрева
и передачи
битума.
З начение
запаса единовременного
хранения битума
округляем до
500, тогда средняя
площадь F,
м2 битумохранилища:
где Е — емкость
битумохранилища,
м3;
h — высота
слоя битума,
h = 1,5…4 м.
З атем,
исходя из значения
строительного
модуля, равного
трем, и отношения
длины L к
ширине В битумохранилища,
равного L/B
= 1,5, назначаем
средние значения
длин Lср
и Вср.
В виду
того что стенки
битумохранилища
устраивают
с откосом:
5.2. Количество
тепла, необходимое
для нагрева
битума в хранилище
и приямке Q,
кДж/ч.
где Q1
— количество
тепла, затрачиваемое
на плавление
битума, кДж/ч.
где μ — скрытая
теплота плавления
битума, μ=126 кДж/кг;
G — количество
подогреваемого
битума, кг/ч, G
= 0,1∙Qсм,
где Qсм
— производительность
выбранного
смесителя,
кг/ч.
Q2
— количество
тепла, затрачиваемое
на подогрев
битума, кДж/ч:
где K —
коэффициент,
учитывающий
потери тепла
через стенки
хранилища и
зеркало битума,
K = 1,1;
Сб — теплоемкость
битума, Сб
=1,47…1,66 кДж/(кг∙єС);
W — содержание
воды в битуме,
W = 2…5%;
t1 и t2
—
для хранилища
t1 = 10єС; t2
= 60єС;
для приемника
t1 = 60єС; t2
= 90єС.
Битумоплавильные
агрегаты
предназначены
для плавления,
обезвоживания
и нагрева битума
до рабочей
температуры.
Разогрев битума
в битумохранилище
производится
в два этапа:
I этап:
Разогрев битума
донными нагревателями,
уложенными
на дне хранилища
до температуры
текучести
(60єС), дно имеет
уклон, битум
стекает в приямок
в котором установлен
змеевик.
II этап:
Разогрев битума
в приямке до
температуры
90єС. Нагретый
битум с помощью
насоса перекачивается
по трубопроводам
в битумоплавильные
котлы.
5.3. Расчет
электрической
системы подогрева.
Потребляемая
мощность Р,
кВт:
В
каждом блоке
по шесть нагревателей.
Мощность одного
блока:
где n
— количество
блоков нагревателей,
n = 3…4 шт.
Принимаем
материал в
спирали нагревателя
полосовую сталь
с ρ=0,12∙10-6 Ом∙м.
Сечение спирали
S=10∙10-6 м2.
Мощность
фазы, кВт:
Сопротивление
фазы, Ом:
где U=380 В.
Длина спирали,
м:
Величина
тока, А:
Плотность
тока, А/мм2:
6. Определение
количества
битумоплавильных
установок.
Часовая
производительность
котла ПК, м3/ч.
где n —
количество
смен;
kВ —
0,75…0,8;
VК —
геометрическая
емкость котла
для выбранного
типа агрегата,
м3;
kН —
коэффициент
наполнения
котла, kН=0,75…0,8;
tЗ —
время заполнения
котла, мин:
где ПН —
производительность
насоса (см. таблицу
3).
Таблица
3. Тип насоса и
его характеристики.
Тип насоса |
Марка
насоса |
Производительность,
л/мин. |
Давление,
кгс/см2
|
Мощность
двигателя,
кВт |
Диаметр
патрубков,
мм |
передвижной |
ДС-55-1 |
550 |
6 |
10 |
100/75 |
tН=270 мин
— время выпаривания
и нагрев битума
до рабочей
температуры;
tВ —
время выгрузки
битума, мин:
где ρ —
объемная масса
битума, ρ=1т/м3;
Q — часовая
производительность
смесителя, т/ч;
ψ — процентное
содержание
битума в смеси.
Расчет
количества
котлов.
где ПБ —
суточная потребность
в битуме, т/сутки;
kП
— коэффициент
неравномерности
потребления
битума, kП=1,2.
Выбираем
тип агрегата:
Таблица
4. Тип агрегата
и его характеристики.
Тип
агрегата |
Рабочий
объем, л |
Установленная
мощность, кВт |
Расход
топлива, кг/ч |
Производи-тельность,
т/ч |
э/дв. |
э/нагр. |
ДС-91 |
30000∙3 |
35,9 |
90 |
102,5 |
16,5 |
Расчет
склада и оборудования
для подачи
минерального
порошка.
Для подачи
минерального
порошка используют
два вида подачи:
механическую
и пневмотранспортную.
Для механической
подачи минерального
порошка до
расходной
емкости применяют
шнеко-элеваторную
подачу. Применение
пневмотранспорта
позволяет
значительно
увеличить
производительность
труда, сохранность
материала, дает
возможность
подавать минеральный
порошок, как
по горизонтали,
так и по вертикали.
Недостаток
— большая
энергоемкость.
Пневматическое
транспортирование
заключается
в непосредственном
воздействии
сжатого воздуха
на перемещаемый
материал. По
способу работы
пневмотранспортное
оборудование
делится на
всасывающее,
нагнетательное
и всасывающе-нагнетательное.
В общем случае
пневмотранспортная
установка
включает компрессор
с масло- и
влагоотделителем,
воздухопроводы,
контрольно-измерительные
приборы, загрузочные
устройства
подающие материал
к установке,
разгрузочные
устройства
и системы фильтров.
Для транспортирования
минерального
порошка пневмоспособом
используют
пневмовинтовые
и пневмокамерные
насосы. Пневмовинтовые
насосы используют
для транспортирования
минерального
порошка на
расстояние
до 400 м. Недостаток
— низкий срок
службы быстроходных
напорных шнеков.
Камерные насосы
перемещают
минеральный
порошок на
расстояние
до 1000 м. Могут
применяться
в комплекте
с силосными
складами. Включают
в себя несколько
герметично
закрытых камер,
в верхней части
которой имеется
загрузочное
отверстие с
устройством
для его герметизации.
В состав линии
подачи входит
склад, оборудование,
обеспечивающее
перемещение
минерального
порошка от
склада до расходной
емкости и расходная
емкость.
Расчет
вместимости
силоса в склад.
Р екомендуется
хранить минеральный
порошок в складах
силосного типа
с целью избежания
дополнительного
увлажнения,
которое приводит
к комкованию
и снижению его
качества, а
также к затруднению
транспортирования.
Потребная
суммарная
вместимость
силосов склада
∑Vс, м3
составляет:
где GП
— масса минерального
порошка;
ρП — плотность
минерального
порошка, ρП=1,8
т/м3;
kП
— коэффициент
учета геометрической
емкости, kП=1,1…1,15.
К оличество
силосов рассчитывается
по формуле:
г де VC
— вместимость
одного силоса,
м3; V=20, 30, 60, 120.
Расчет
пневмотранспортной
системы.
Для транспортирования
минерального
порошка до
расходной
емкости принимается
механическая
или пневматическая
система.
Для транспортирования
минерального
порошка можно
использовать
пневмовинтовые
или пневмокамерные
насосы. Подача
в пневмотранспортную
установку
сжатого воздуха
осуществляется
компрессором.
Потребная
производительность
компрессора
QК, м3/мин,
составляет:
где QВ
— расход, необходимый
для обеспечения
требуемой
производительности
пневмосистемы,
м3/мин.
где QМ
— производительность
пневмосистемы,
QМ = 0,21·QЧ
= 0,21·34,6 = 7,3, т/ч, QЧ
— часовая
производительность
АБЗ;
µ — коэффициент
концентрации
минерального
порошка, µ=20…50;
ρВ
— плотность
воздуха равная
1,2 кг/м3.
Мощность
на привод компрессора
NК, кВт:
где η=0,8 — КПД
привода;
Р0 — начальное
давление воздуха,
Р0=1 атм;
РК — давление,
которое должен
создавать
компрессор,
атм.
где α=1,15…1,25;
РВ=0,3 атм;
РР=НПОЛ+1
— рабочее давление
в смесительной
камере подающего
агрегата, атм,
НПОЛ — полное
сопротивление
пневмотранспортной
системы, атм;
где НП —
путевые потери
давления в атм;
НПОД — потери
давления на
подъем, атм;
НВХ — потери
давления на
ввод минерального
порошка в
трубопровод,
атм.
Путевые потери
давления:
где k —
опытный коэффициент
сопротивления:
где vВ
— скорость
воздуха зависит
от µ; при µ=20…50
соответственно
vВ=12…20
м/с;
dТР —
диаметр трубопровода,
м:
λ
— коэффициент
трения чистого
воздуха о стенки
трубы:
где ν — коэффициент
кинематической
вязкости воздуха,
м2/с, ν=14,9·10-6.
LПР —
приведенная
длина трубопроводов,
м:
где ∑lГ
— сумма длин
горизонтальных
участков
пневмотрассы,
м, ∑lГ=3+3+4+4+20+20=54;
∑lПОВ —
длина, эквивалентная
сумме поворотов
(колен), м, ∑lПОВ=8·4=32
(каждое колено
принимаем
равным 8 м);
∑lКР — длина,
эквивалентная
сумме кранов,
переключателей.
Для каждого
крана принимают
8 м, ∑lКР=8·2=16;
Потери давления
на подъем:
г де ρ΄В
— 1,8 кг/м3 — средняя
плотность
воздуха на
вертикальном
участке;
h — высота
подъема материала,
м. Принимается
12…15 м, в зависимости
от типа асфальто-смесительной
установки.
Потери давления
при вводе
минерального
порошка в
трубопровод:
где χ — коэффициент,
зависящий от
типа загрузочного
устройства.
Для винтовых
насосов следует
принимать χ
= 1, для пневмокамерных
χ = 2;
vВХ — скорость
воздуха при
вводе минерального
порошка в
трубопровод,
м/с:
ρВХ
— плотность
воздуха при
вводе минерального
порошка, кг/м3:
Тогда:
П о
формуле (29) находим
NК:
Н а
основании
проведенного
расчета производится
подбор подающего
агрегата по
табл. 11 [4].
Таблица
5. Тип подающего
агрегата и его
характеристики.
Тип
и марка насоса |
Производи-тельность,
м3/ч
|
Дальность
транспортирования,
м |
Расход
сжатого воздуха |
Диаметр
трубопровода,
мм |
Установленная
мощность, кВт |
по
горизонтали |
по
вертикали |
К-2305 |
10 |
200 |
35 |
22 |
100 |
|
Расчет механической
системы подачи
минерального
порошка. Механическая
система представлена
в виде шнеко-элеваторной
подачи. Подающий
агрегат — шнек.
Производительность
шнека QШ,
т/ч составляет:
г де φ
— коэффициент
заполнения
сечения желоба,
φ=0,3;
ρМ — плотность
минерального
порошка в насыпном
виде, ρМ=1,1 т/м3;
DШ
— диаметр шнека,
принимаем 0,2
м;
t
— шаг винта,
t=0,5DШ=0,1
м;
n — частота
вращения шнека,
об/мин ;
kН —
коэффициент,
учитывающий
угол наклона
конвейера,
kН=1.
Мощность
привода шнека
N, кВт определяется
по формуле:
где L —длина
шнека, м L=4
м;
ω — коэффициент,
характеризующий
абразивность
материала, для
минерального
порошка принимается
ω=3,2;
k3 —
коэффициент,
характеризующий
трансмиссию,
k3=0,15;
VМ=t·n/60=
0,1 — скорость
перемещения
материала, м/с;
ωВ — коэффициент
трения, принимаемый
для подшипников
качения равным
0,08;
qМ=80·DШ=16
кг/м — погонная
масса винта.
Производительность
элеватора QЭ,
т/ч определяется
из выражения:
где i —
вместимость
ковша, составляет
1,3 л;
ε — коэффициент
наполнения
ковшей материалом,
ε=0,8;
t — шаг
ковшей, м (0,16; 0,2; 0,25;
0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,63);
vП=1,0
м/с — скорость
подъема ковшей.
Необходимая
мощность привода
элеватора:
где h —
высота подъема
материала, м,
принимается
14 м;
kК —
коэффициент,
учитывающий
массу движущихся
элементов,
kК=0,6;
А=1,1 — коэффициент,
учитывающий
форму ковша;
С=0,65 — коэффициент,
учитывающий
потери на
зачерпывание.
Таблица
6. Тип элеватора
и его характеристики.
Тип
элеватора |
Ширина
ковша, мм |
Вместимость
ковша, л |
Шаг
ковшей, мм |
Скорость
цепи, м/с |
Шаг
цепи, мм |
Мощность,
кВт |
Произво-дительность
м3/ч
|
ЭЦГ-200 |
200 |
2 |
300 |
0,8…1,25 |
100 |
2,0 |
12…18 |
8. Расчет
потребности
предприятия
в электрической
энергии и воде.
Расчет
потребного
количества
электроэнергии.
Потребное
количество
электроэнергии
NЭ, кВт
определяется:
где kС
— коэффициент,
учитывающий
потери мощности,
kС=1,25…1,60;
∑РС — суммарная
мощность силовых
установок, кВт;
∑РВ — то
же, внутреннего
освещения, кВт,
∑РВ=5∙269,89+15∙318+9∙132+20∙72=8,75;
∑РН — то
же, наружного
освещения, кВт,
∑РН=1∙644+3∙837+5∙50=3,41;
Примечание:
нормы расхода
электроэнергии
на 1м2 берем
по табл. 12 методических
указаний.
cosφ=0,75.
Определение
общего расхода
воды.
О бщий
расход воды
определяется
по формуле, м3:
где КУ=1,2;
КТ=1,1…1,6;
ВП — расход
воды на производственные
нужды, м3/ч,
ВП=10…30;
ВБ
— расход воды
на бытовые
нужды, потребление,
м3/ч, ВБ=0,15…0,45.
8.3. Определение
расхода воды
на восстановление
запаса в пожарном
резервуаре,
ВПОЖ, м3/ч.
Расход
ВПОЖ определяем
по формуле:
где qПОЖ=5…10
л/с;
Т — время
заполнения
резервуара,
Т=24 ч.
8.4. Определение
диаметра трубы
водопроводной
сети, dТР,
м.
где V —
скорость движения
воды, V=1,0…1,5
м/с.
Принимаем
диаметр трубы
водопроводной
сети равный
0,10 м.
9. Технологическая
схема приготовления
модифицированного
битума.
Сама схема
приводится
в конце РПЗ.
Модифицированный
битум — органическое
вяжущее, полученное
путем смешивания
битума с сыпучим
модификатором
и маслом. Его
приготавливаю
с целью получения
органического
вяжущего с
наиболее лучшими
характеристиками
(прочность,
морозостойкость,
пластичность
и др.) по сравнению
с обычным битумом.
Назначение
масла — понизить
эластичность
битума, что
повышает его
сопротивление
воздействию
отрицательных
температур.
Сыпучий модификатор
повышает прочностные
характеристики
битума и его
сдвигоустойчивость.
В технологическую
схему приготовления
модифицированного
битума входят
такие элементы
как емкости
для хранения
материалов
(масла, битума);
емкость для
хранения готового
модифицированного
битума; дозатор
масла; четыре
насоса; ленточный
конвейер;
диспергатор;
дозатор.
Масло из
емкости подается
в дозатор при
помощи насоса.
Из дозатора
масло поступает
в диспергатор.
В него же по
ленточному
конвейеру
подается сыпучий
модификатор
и из емкости
битум. Для того
чтобы все это
качественно
перемешать,
необходимо
затратить 6-8
часов. Поэтому
для ускорения
процесса
перемешивания
в технологическую
схему включен
дезинтегратор.
С помощью насоса
из диспергатора
в дезинтегратор
подается смесь
битума с маслом
и сыпучим
модификатором.
Потом эта смесь,
прошедшая
обработку в
дезинтеграторе,
снова подается
в диспергатор,
где опять
подвергается
перемешиванию.
И так этот цикл
повторяется
в течение часа,
после чего мы
получаем
модифицированный
битум. Его мы
можем по битумопроводам
подавать на
разлив в битумовозы,
а при их отсутствии
в емкость.
Литература.
Проектирование
производственных
предприятий
дорожного
строительства:
уч. пособие
для ВУЗов: Высшая
школа, 1975. –351 с.
Асфальтобетонные
и цементобетонные
заводы: Справочник/
В. И. Колышев,
П. П. Костин. –
М.: Транспорт,
1982. –207 с.
Вейцман М.
И., Соловьев
Б. Н. Битумные
базы и цехи. –
М.: Транспорт,
1977. –104 с.
Проектирование
АБЗ: Методические
указания/ М.
Аннабердиев.
– Ростов-на-Дону,
1972. –17 с.
|