Отчет о первой технологической практике на Опытном заводе "Луч"
Московский Государственный Технический Университет им. Баумана
Кафедра «Детали машин»
Отчет по первой технологической практике
на Опытном заводе «Луч».
Студент:
Группа:
Руководитель: Яковлев Алексей Иванович
Москва 1998
СОДЕРЖАНИЕ:
Отзыв администрации о произведенной работе…………………………………..2
Литейный цех…………………………………………………………………………….3
Сварочный цех…………………………………………………………………………..4
Кузнечно-штамповочный и прессовый цеха…………………………………………….….4
Технологический процесс изготовления распыляемой мишени из хрома…….5
Чертеж распыляемой мишени из хрома……………………………………………24
Эскизы двух приспособлений………………………………………………….…25, 26
Эскизы двух режущих инструментов……………………………………………27, 28
Эскиз одного измерительного инструмента (штангенциркуля)…………………29
С 6 июля по 1 августа студент третьего курса МГТУ им. Баумана
Xxxxxxx Xxxxxxx Xxxxxxxx проходил первую технологическую практику на
Опытном заводе «Луч». Во время практике был ознакомлен со следующими
методами получения и обработки заготовок:
1. Технологические методы получения заготовок
1. технология литейного производства
1. литье в кокиль
2. технология получения заготовок давлением
1. холодная штампование
2. горячая объемная штампование
3. прокатка
4. волочение
3. технология производства заготовок сваркой
1. полуавтоматическая аргоно-дуговая сварка
2. ручная дуговая сварка
3. электронно-лучевая сварка
2. Обработка заготовок деталей машин
1. Обработка заготовок на токарном станке
2. Обработка заготовок на сверлильных станках
3. Обработка заготовок на шлифовальных станках
Практика включала в себя работу на рабочем месте в качестве нагревальщика в
кузнечно-штамповочном цехе.
Руководитель практики
от Опытного завода «Луч» ____________________(____________________).
Литейный цех.
Литейное производство на Опытном заводе «Луч» применяется для
выплавки деталей (автомобильные диски) из алюминиевых сплавов и лигатур
(типа АЛ4, АЛ5 и АЛ9) в металлические формы (кокили). Основные элементы
кокиля – полуформы, поддоны, стержни и т.д. - обычно изготавливают из
серого и высокопрочного чугунов и стали литьем, механической обработкой и
т.д. Отливки простой конфигурации изготавливают в неразъемных кокилях
(вытряхных), более сложные изготавливают в кокилях с вертикальным,
горизонтальными и комбинированным разъемами. Производственный процесс
начинается с подготовки и навеска шихты, затем идет подготовка плавильной
печи к плавке и загрузка шихты. Одновременно идут процессы: приготовление и
сушка флюсов ( в качестве флюса для рафинирования применяетсы NaCl-NaF-KCl
, для модифицирования – KBF4-KCl) ,и приготовление и обработка сплавов.
После чего идет подготовка кокиля к работе ,а затем заливка металла в
кокиль и получение отливок. Формирование отливки происходит при интенсивном
отводе теплоты от расплавленного металла, от затвердевающей и охлаждающейся
отливки к массивному металлическому кокилю. Извлеченную отливку осматривает
на предмет обнаружения видимых дефектов. Отливки считаются годными , если
на их поверхности отсутствуют трещины, непроливы, открытая пористость,
засоры, посторонние включения и рыхлая поверхностная структура материала
(белесая поверхность). Не допускается изменения геометрии отливок
вследствие извлечения слишком «горячих» отливок из кокиля или механического
воздействия (ударов по отливкам, падение отливок). Годные отливки
охлаждают в стопках по 3-5 штук. Затем отливки транспортируются в цех для
механической обработки. Бракованные отливки ставят отдельно и используют в
качестве шихтового компонента в соответствии с шихтовым листом.
Технический контроль качества отливок:
1. Входной контроль.
1. Контроль за используемым для приготовления сплава алюминием
осуществляется при навеске шихты. При этом отбраковываются алюминий с
грязью, маслом, другими посторонними включениями и со следами
интенсивной коррозии.
2. При использовании для плавки проволок, ленты, полосы посторонние
металлы (железо, свинец, медные сплавы и др.) встречающиеся в них,
отбрасываются.
3. Отбракованный металл складывается отдельно .
2. Пооперационный контроль.
1. Замер и регулирование температуры металла в тигле проводится в течение
всего процесса литья отливок.
2. Температура кокиля перед заливкой в него металла должна быть
постоянной и соответствовать указанной в шихтовом листе.
3. Окончательный контроль качества отливок.
1. Окончательный контроль качества отливок проводится Заказчиком по
образцам-свидетелям (по три от каждой плавки), залитых одновременно с
отливками при разливе металла из средней части тигеля.
4. Идентификация факта проверки при помощи надписей на отливках. На каждой
отливке варом пишется номер плавки и порядковый номер отливки.
5. Идентификация отливок, не соответствующих требованиям по качеству.
1. После полного остывания отливок руководитель работы (работник ОТК)
осматривает отливки. Отливки, не соответствующие предъявленным к ним
требованиям по качеству, отбраковываются и на них наноситься надпись
«брак».
2. Бракованные отливки ставят отдельно и используют в качестве шихтового
компонента в соответствии с шихтовым листом.
Участки литейного цеха:
1. Склад шихтовых и флюсовых материалов.
2. Плавильный участок.
3. Участок контроля качества продукции.
4. Склад готовой продукции.
Сварочный цех.
Сварка – технологический процесс получения неразъемных соединений
материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми
частями при их местном или пластическом деформировании, или совместным
действием того и другого.
Рассмотренный нами цех предназначен для сваривания корпусов
термоэлектрических преобразователей, корпусов термопреобразователей
сопротивления, а также деталей термоэлектрических преобразователей и
термопреобразователей сопротивления.
В помещение на сварочном стапеле с помощью сварочных головок ГНС-14 с
источником питания ВСВУ-400 производится полуавтоматическая аргоно-дуговая
сварка корпусов термоэлектрических преобразователей и корпусов
термопреобразователей сопротивления диаметром до 10 мм и корпусов
металлическими клемными головками. В соседнем помещение на стапеле с
помощью сварочных головок ГНС-25 с источником питания ВСВУ-400 производится
полуавтоматическая аргоно-дуговая сварка корпусов термоэлектрических
преобразователей и корпусов термопреобразователей сопротивления диаметром
до 20 мм. На сварочном столе с источником питания АП-5 или ТИР-300ДМ
производится ручная сварка отдельных деталей и узлов термоэлектрических
преобразователей и термопреобразователей сопротивления, формирование
рабочих спаев термоэлектрических преобразователей. Помещение также
оборудовано рабочим сталом для проведения предварительных работ, и
слесарным столом, для проведения ремонтных работ. Все производственные
помещения оборудованы общеобменной праточно-вытяжной вентиляцией. Однако в
дополнение к общей сварочные стапели и сварочный стол оборудованы местными
отсосами вытяжной вентиляции.
В технологическом процессе участка используется материалы:
- сталь коррозионностойкая 12-Х18Н10Т;
- стали углеродистые и легированные разных марок;
- электроды сварочные А-1; А-2; ЦУ-5; ЦУ-6; ЦУ-7; ЭА-395; ЭА-898; УОНИИ-13;
ЗИО-8;
- злектроды неплавящиеся –пруток вольфрамовый ВЛ-1,5; ВЛ-2;ВТ-1,5; ЭВЛ;
- проволока сварочная СВ-06; СВ-08; СВ-08Х19Н10Т26; СВ-04Х19Н11М3;
- флюс сварочный ОФ-6; ОСЦ-45;
- аргон газообразный марки А.
Материалы свариваемых заготовок:
- сталь коррозионностойкая 12-Х18Н10Т;
- стали углеродистые и легированные разных марок.
Всвязи с тем, что свариваемые заготовки малой толщины и сварка ведется в
среде защитных газов (аргон), подготовка заготовок к сварке ограничивается
только очисткой.
Дефекты в соединениях бывают двух типов: внешние и внутренние. В сварных
соединениях к внешним дефектам относят наплывы подрезы, наружные непровары
и несплавления, поверхностные трещины и поры. К внутренним – скрытые
трещины и поры, внутренние непровары и несплавления. Внешние дефекты
контролируются визуально. Внутренние дефекты контролируются на стендах
«Герметичность» и «Термоцикл» (т.к. к термоэлектрическим преобразователям и
термопреобразователям сопротивления предъявляется толко требование
герметичность и устойчивость к перепаду температур).
Кузнечно-штамповочный и прессовый цеха.
Кузнечно-штамповочный и прессовый цеха предназначены для изготовления:
сварных и бесшовных труб различных диаметров и конфигураций, распыляемых
мишений, а также проволоки, ленты и листов. При этом используются
материалы: вольфрам, нержавеющая сталь, титан, хром, молибден, медь, титан,
алюминий. Также данный цех имеет технологию получения монокристаллов.
В данном цеху на участках обработки деталей машин используется следующее
оборудование:
1) станы прокатные:
- непрерывные
- редукторные
- линейные
2) формовочный непрерывный стан
3) электро-лучевая установка
4) станки токарные универсальные
5) станки сверлильные
6) станки шлифовальные
7) ножевые станки
8) пресс-ножницы
9) вакуумные и индукционные электропечи
10) гидравлические прессы
11) молот
12) ванны для химической обработки
Также в данном цеху имеется участки:
- заготовительный участок (слесарный стол)
- стол для контроля
- склад исходных материалов (стеллажи)
- склад готовой продукции.
Все производственные помещения оборудованы общеобменной праточно-вытяжной
вентиляцией.
Технологический процесс изготовления распыляемой мишени из хрома.
Распыляемая мишень из хрома предназначена для получения
функциональных тонкопленочных структур в изделиях электроники, радиосвязи,
для зашитно-декоративных покрытий и тонирования товаров широкого
потребления. Используется в установках магнетронного катодного распыления.
Описание технологического процесса по операциям.
1. Сортировка чешуек производится на рабочем столе, покрытом
полиэтиленовой пленкой, путем пересыпания и ручного отбора с
использованием лопаток, совков, пинцетов и других ручных приспособлений и
металлической или фаянсовой посуды. Все приспособления и посуда для
сортировки должны быть обезжирены и обезвожены промывкой ацетоном и
спиртом. Отбраковываются чешуйки, имеющие поверхность черного, серого или
зеленого цвета. Отсортированные чистые чешуйки засыпаются в плотно
закрывающуюся металлическую или керамическую тару.
2. Из отсортированного материала от каждой партии хрома берется проба,
весом 40..50 гр. для проведения химического анализа на определение
содержание примесей. Проба помещается в плотно закрывающуюся стеклянную
или металлическую посуду и маркируется с указанием номера пробы, номера
партии хрома и номера места данной партии.
3. Заранее изготовленные элементы оболочки, представленные на рисунках,
подвергаются термообработки.
Рис.1 Оболочка
Рис.2 Крышка.
На эскизах даны размеры элементов оболочки для получения прутков
максимального размера: диаметром 90 мм и длиной 190 мм.
Контроль геометрических размеров осуществляется с помощью
штангенциркуля с погрешностью [pic]0,05 мм.
Термообработка элементов оболочки производится в вакуумной печи
типа СШВЛ-1,25/25 при остаточном давлении не выше 0,06 Па
([pic]мм.рт.ст.). Рекомендуемый режим термообработки элементов оболочки
из стали 10, 20; температура (1050..1100)0С, время выдержки 1час.
Страницы: 1, 2
|