Порошковая металлургия

Порошковая металлургия

Порошковой металлургией называют область техники, охватывающую

совокупность методов изготовления порошков металлов и металлоподобных

соединений, полуфабрикатов и изделий из них или их смесей с

неметаллическими порошками без расплавления основного компонента.

Из имеющихся разнообразных способов обработки металлов порошковая

металлургия занимает особое место, так как позволяет получать не только

изделия различных форм и назначений,но и создавать принципиально новые

материалы, которые другим путем получить или очень трудно или невозможно.

У таких материалов можно получить уникальные свойства, я ряде случаев

существенно повышается экономические показатели производства. При этом

способе практически в большинстве случаев коэффициент исполь-зования

материала составляет около 100%.

Порошковая металлургия находит широчайшее применение для различных

условий работы деталей изделий. Методами порошковой металлургии

изготовляют изделия, имеющие специальные свойства: антифрикционные детали

узлом трения приборов и машин (втулки, вкладыши, опорные шайбы и т.д.),

конструкционные детали (шестерни, кулачки и др.), фрикционные детали

(диски, колодки и др.), инструментальные материалы (резцы, пластины

резцов, сверла и др.), электротехнические детали (контакты, магниты,

ферриты, электрощетки и др.) для электронной и радиотехнической

промышленности, композиционные (жаропрочные и др,)материалы.

Порошки металлов применяли и в древнейшие времена. Порошки меди,

серебра и золота применяли в красках для декоративных целей в керамике,

живописи во все известные времена. При раскопках найдены орудия из железа

древних египтян (за 3000 лет до нашей эры), знаменитый памятник из

железа в Дели относится и 300 году нашей эры. До 19 века не было известно

способов получения высоких температур (около 1600-1800 С). Указанные

предметы из железа были изготовлены кричным методом: сначала а горнах при

температуре 1000 С восстановлением железной руды углем получали

крицу(губку), которую затем многократно проковывали в нагретом

состоянии, а завершали процесс нагревом в горне для уменьшения пористости.

На Киевской Руси железо полу-чали за 1400 лет до новой эры.

С появлением доменного производства от крицы отказались и о порошковой

металлургии забыли.

Заслуга возрождения порошковой металлургии и превращения ее в особый

технологический метод обработки принадлежит русским ученым П.Г.

Соболевскому и В.В. Любарскому, которые в 1826 г., за три года до работ

англичанина Воллстана, разработали техно-логию прессования и спекания

платинового порошка.

Типовая технология производства заготовки изделий методом порошковой

металлургии включает четыре основные операции: 1) получение порошка

исходного материала; 2)формование заготовок;

3) спекание и 4) окончательную обработку. каждая из указанных

операций оказывает значительное влияние на формирование свойств

готового изделия.

Производство металлических порошков и их свойства. В настоящее

время используют большое количество методов производства металлических

порошков, что позволяет варьировать их свойства, определяет качество и

экономические показатели.

Условно различают два способа изготовления металлических порошков:

1) физико-механический; 2)химико-металлургический При физико-механическом

способе изготовления порошков превращение исходного материала в порошок

происходит путём ме-ханического измельчения я твердом или жидком состоянии

без изменения химического состава исходного материала. К физико-

механическим способам относят дробление и размол,

распыление,грануляцию и обработку резанием измельчаемого материала. При

химико-металлургическом способе изменяется химический составили агрегатное

состояние исходного материала. Основными методами при химико-

металлургическом производстве порошков являются:восстановление окислов,

электролиз металлов, термическая диссоциация карбонильных соединений.

Механические методы получения порошков. Измельчение твердых

материалов - уменьшение начальных размеров частиц путем разрушения их

под действием внешних усилий.Различают измельчение дроблением, размолом или

истиранием.Наиболее целесообразно применять механическое измельчение

хрупких металлов и их сплавов таких, как кремний,сурьма, хром, марганец,

ферросплавы, сплавы алюминия с магнием. Размол вязких пластичных металлов

(медь,алюминий и др.) затруднен. В случае таких металлов наиболее

целесообразно использование я качестве сырья отходов образующиеся при

обработке металлов (стружка,обрезка и др.).

При измельчении комбинируются различные виды воздействия на материал

статическое -сжатие и динамическое - удар, срез - истирание, первые два

вида имеют место при получении крупных частиц, второй и третий - при

тонком измельчении. При дроблении твердых тел затрачиваемая энергия

выполняет работу упругого и пластического деформирования и разрушения,

нагрева материалов, участвующих я процессе размельчения.

Для грубого размельчения используют щековые, валковые и

конусные дробилки и бегуны; при этом получают частицы размером

1---10 мм, которые являются исходным материалом для тонкого

измельчения, обеспечивающего производство требуемых металли-

ческих порошков. Исходным материалом для тонкого измельчения

может быть и стружка, получаемая при точении, сверлении, фре-

зеровании и других операциях обработки резанием; при резании

получают кусочки стружки размером 3...5 мм почти для любых ме-

таллов путем изменения режимов резания,углов резания и введе-

ния колебательных движений

Окончательный размол полученного материала проводится в шаровых

вращающихся, вибрационных или планетарных центробежных, вихревых и

молотковых мельницах. Шаровая мельница (рис. 1) - простейший

аппарат,используется для получения относительно мелких порошков с

размером частиц от нескольких единиц до десятков микрометров.

[pic]

Рис1.Схемы движения шаров в мельнице:а-режим скольжения,б-режим

перекатывания, в-режим свободного скольжения,г-режим критической скорости.

[pic]

Рис2.схема вибрационной мельницы:1-корпус-барабан,2-вибратор

вращения,3-спиральные

пружины,4-электродвигатель,5-упругая соединительная муфта.

В мельницу загружают размольные тела

(стальные или твердосплавные шары) и измельчаемый материал.

При вращении барабана шары поднимаются вследствие трения на

некоторую высоту и поэтому возможно несколько режимов измель-

чения: 1) скольжения, 2) перекатывания, 3) свободного падения,

4) движения шаров при критической скорости вращения барабана.

В случае скольжения шаров по внутренней поверхности вращающегося

барабана материал истирается между стенкой барабана и внешней

поверхностью массы шаров, ведущей себя как единое целое. При увеличении

частоты вращения шары поднимаются и скатываются по наклонной поверхности и

измельчение происходит между поверхностями трущихся шаров. Рабочая

поверхность истирания в этом случае во много роз больше и поэтому

происходит более ин-тенсивное истирание материала, чем а первом случае.

При большей частоте вращения шары поднимаются до наибольшей высоты и

падая вниз (рис. 1,а), производят дробящее действие, дополняемое

истиранием материала между перекатывающимися шарами. Это наиболее

интенсивный размол. При дальнейшем увеличении частоты вращения шары

вращаются вместе с барабаном мельницы, а измельчение при этом практически

прекращается.

Интенсивность измельчения определяется свойствами материала,

соотношением рабочих размеров - диаметра и длины барабана, соотношением

между массой и размерами размольных тел и из-мельчаемого материала. При

D:L=3...5 ( D - диаметр, L- длина барабана) преобладает дробящее действие,

при D:L<3 - истирающее действие; для измельчения пластичных металлов это

соотношение должно быть меньше трех.Масса размольных тел считается

оптимальной при 1,7...2 кг размольных тел на 1 л объема бара-бана.

Соотношение между массой размольных тел и измельчаемого материала

составляет 2,5...3. Для интенсивного измельчения это соотношение

увеличивают.Диаметр размольных шаров не должен превышать 1/20 диаметра

мельницы. Для увеличения интенсивности измельчения процесс проводят в

жидкой среде, препятствующей распылению материала и слипанию частичек.

Количество жидкости составляет 0,4 л на 1кг размалываемого материала.

Длительность измельчения:от нескольких часов до нескольких суток. В

производстве используют несколько типов шаровых мельниц. В различных типах

шаровых мельниц соотношение средних размеров частиц порошка до и после

измельчения, называемое степенью измельчения , составляет 50. . . 100.

При более высокой частоте воздействия внешних сил на частицы материала

применяют вибрационные мельницы (рис. 2). В таких мельницах воздействие

на материал заключается я создании сжимающих и срезывающих усилий

переменной величины, что создает усталостное разрушение порошковых частиц.

В показанной на рис, 2 мельнице дисбалансный вал - вибратор 2,

вращающийся с частотой 1000-3000об/мин при амплитуде 2...4 мм вызывает

круговые движения корпуса 1 мельницы с размольными телами и измельчаемым

материалом. В этом случае измельчение протекает интенсивнее, чем в шаровых

мельницах.

Тонкое измельчение трудноразмалываемых материалов часто выполняют

на планетарных центробежных мельницах с шарами, используемыми для размола.

По сравнению с шаровыми мельницами в планетарных центробежных мельницах,

размол в сотни раз интенсивнее и одновременно в несколько раз менее

производителен, так эта мельница периодического, но не непрерывного (как

шаровая) действия с ограниченной загрузкой измельчаемого материала.

Для размола пластичных материалов используют процесс измельчения, я

котором разрушающие удары наносят сами частицы измельчаемого материала.

Для этого используют вихревые мельни-цы.

Распыление и грануляция жидких металлов является наиболее простым и

дешевым способом изготовления порошков металлов с температурой плавления

до1600 С: алюминия, железа, сталей, меди, цинка, свинца, никеля и других

металлов и сплавов.

Сущность измельчения расплава состоит в дроблении струи расплава

либо высокоэнергонасыщенным газом или жидкостью, либо механическим

распылением, либо сливанием струи расплава жидкую среду (например воду).

Из многих вариантов наиболее широко применяется схема распыления

металлов, представленная на рис. 3, Основной частью технологического

узла является форсунка.

Для распыления металл плавят в электропечах.В зависимости от свойств

расплава и требований к качеству порошке распыление осуществляют

воздухом, азотом, аргоном, гелием, а для защиты от окисления - инертным

газом. Распыление воздухом - самый экономичный способ изготовления

порошков. Основные параметры процесса распыления:давление и температура

газового потока, температура расплава. Охлаждающей средой для распыленной

струи может быть вода, газ, органическая жидкость.

При различных условиях распыления получают частички порошка

каплеобразной, шарообразной и других форм. Размеры частиц получают от 1 мм

до сотых долей миллиметра.

Химико-металлургический метод

Восстановление металлов из окислов и солей. Простейшая реакция

восстановления может быть представлена так:

МеА+Х=Ме+ХА+-Q

где Ме - любой металл, А - неметаллическая составляющая (кис-

лород, хлор, фтор, солевой остаток и др.) восстанавливаемого

химического соединения металла, Х - восстановитель, Q - тепло-

вой эффект реакции

Стрелки показывают возможное одновременное существование соединений

восстанавлиаемого металла в восстановителя и возможное повторное

Страницы: 1, 2, 3, 4