промежуток времени. Это означает, что часть поступающих в камеру свежих

частиц может скорее выйти из слоя, чем это требуется, и перегревается, что

для ряда технологических процессов неприемлемо. Другой недостаток метода

вытекает из условий взаимного соударения частиц и ударов их о стенки

камеры, что приводит к истиранию материала и накоплению пыли, а также

преждевременному износу аппарата.

Печи для обжига в кипящем слое имеют самую разнообразную конструкцию.

Они подразделяются на одно- и многокамерные. Каждая печь состоит из камеры,

свода, пода, устройств для загрузки и выгрузки материала и газоходов.

Места загрузки и выгрузки материала могут быть расположены сверху,

снизу или сбоку печи, но всегда друг против друга. Наиболее существенной

частью печи является под, представляющий собой устройство для равномерного

распределения газа (воздуха), поступающего в печь, по нижнему

горизонтальному сечению слоя. Каждая рабочая камера печи в горизонтальном

сечении может быть выполнена в форме квадрата, прямоугольника, круга и т.

д.

Циркуляционный способ

Кипящий слой псевдоожиженного зернистого материала восходящими вверх

газовыми потоками является не единственным его состоянием в этих условиях.

Так, если в камеру 1 (рис. 1) на решетку 3 через патрубок 4 засыпать

гранулированный материал, то он образует плотный слой с определенной

межзерновой пустотно-стью. При подаче через этот слой восходящего потока

газа с постепенно увеличивающейся скоростью материал сперва будет

оставаться неподвижным, а сопротивление слоя будет расти с увеличением

скорости газа. Когда же сила сопротивления фильтрации- газа сравняется с

весом слоя зернистого материала, то дальнейший рост гидравлического

сопротивления прекращается и увеличение скорости газового потока приводит к

расширению слоя. При этом слой взвешивается, увеличивается в объеме,

частицы приобретают подвижность. Поверхность слоя в этом случае

выравнивается, и если в стенке камеры сделать отверстие 2, то через него

будет вытекать струя материала. Это и послужило основанием назвать слой

зернистого материала со свойствами текучести—псевдоожиженным. При

дальнейшем увеличении скорости газа через псевдоожиженный слой будут

прорываться пузырьки, слой начнет интенсивно перемешиваться и бурлить,

напоминая кипящую жидкость, что послужило основанием назвать его в этом

состоянии кипящим слоем. Характерным состоянием кипящего слоя является его

относительная плотность, при которой зерна не отрываются в пространство для

витания.

Новое увеличение скорости газа сопровождается выносом зерен материала

из кипящего слоя.

Рис.1 Схематическое изображение фонтанирующего слоя

1 — корпус; 2 — центральный фонтан; 3 — решетка; 4 — патрубок для

подвода газа;

5 — конус материала;

Происходящая таким образом циркуляция частиц— подъем в фонтане

центральной части слоя и опускание в периферийной — отражает новое

состояние материала, получившего название фонтанирующего слоя. Циркуляция

частиц здесь более интенсивна, чем в обычных псевдоожиженных слоях.

В Советском Союзе устройства с фонтанирующим слоем появились

значительно раньше, чем за рубежом. Они использовались при сушке хлопка,

зерна, торфа, в топочной технике и т. д. Большой интерес представляет и

обжиг керамзита в фонтанирующем слое. В последние годы в ФРГ были проведены

успешные опыты и предложен для практики новый циркуляционный способ

производства керамзита с обжигом в фонтанирующем слое.

Построенная в 1965 г. фирмой «Деннерт» в г. Хенге близ Нюрнберга

установка производительностью 400м3 керамзитового гравия в сутки с

использованием метода обжига заполнителя в фонтанирующем слое

характеризуется следующими особенностями.

Сырьем для производства керамзита служит тонкодисперсная легкоплавкая

глина с карьерной влажностью 13—15%. При указанной влажности глина

сравнительно плотная и может подвергаться тонкому дроблению без замазывания

механизмов. Ее химический состав характеризуется содержанием (в %):

SiO2—49,10; Fe2О3— 7,98; А1203— 21,89; MnO—0,11; CaO—3,58; MgO—1,57;

SO2—1,85; R20—2,86 и ППП—11,06.

На карьере глину добывают многоковшовым экскаватором на гусеничном

ходу. Параллельно фронту добычи глины установлен ленточный конвейер длиной

150 м. Предварительно глину, доставляемую с карьера. измельчают на валковой

дробилке. Затем она поступает в ящичный подаватель, проходит через

металлический желоб с электромагнитом для очистки от металлических

включений и поступает в ударно-отражательную дисковую мельницу, где тонко

измельчается и гомогенизируется при естественной влажности. Далее

тонкоизмельченная глина непрерывным потоком направляется в тарельчатый

гранулятор, где к ней добавляют 2—4 % воды и специальную добавку,

способствующую образованию шаровидной формы гранул. По ленточному конвейеру

гранулы поступают в сушильный противоточный барабан длиной 10 и диаметром

1,5 м.

После выхода из сушильного барабана от материала отделяются мелкие и

крупные фракции, которые направляются обратно для повторной переработки в

ударно-отражательную дисковую мельницу, а гранулы размером от 1 до 12 мм,

нагретые в сушильном барабане до 200 °С, конвейером подаются в

промежуточный бункер объемом 5 м3.

При рассмотренной системе подготовки перерабатываться может также глина

и с влажностью выше 20 °/о. В этом случае мельница, тарельчатый гранулятор

и сушильный барабан имеют соответственно большие размеры и постоянно

загружаются с избытком. Избыточный материал автоматически отводится обратно

в мельницу. Здесь сухой материал смешивается с влажным сырьем и

перерабатывается по схеме.

Печная установка состоит из бункера объемом 5 м3, загрузочного шлюза,

камеры обжига, специальной горелки и затвора. Установка работает

периодически с загрузкой каждые 40 с.

Из бункера сухие гранулы поступают в объемный дозатор, откуда они

периодически загружаются в печь, где обжигаются в фонтанирующем слое

(рис.3).

Рис.3 Схема печи с фонтанирующим слоем

1— отходящие газы;

2—загрузка;

3 — выгрузка

В печи гранулы захватываются идущим вверх потоком газов и поднимаются

вверх до тех пор, пока сила газового потока не станет меньше силы тяжести

обжигаемого материала, который попадает вниз, затем снова захватывается и

поднимается потоком газа и т. д. Циркулируя таким образом в течение 40 с,

гранулы вспучиваются. Затем подача топлива прекращается, открывается затвор

и в течение 4 с вспученный материал выгружается. Обожженный материал

отгружается конвейером на сортировку, а новая партия гранулированного

материала поступает в печь на вспучивание.

Вследствие теплового удара зерна керамзита имеют твердую прочную

оболочку, значительно увеличивающую прочность зерна. При этом вследствие

равномерной тепловой обработки мелкие и крупные гранулы одинаково хорошо

вспучиваются. Печь футерована огнеупорным легковесным теплоизоляционным

материалом. Наружная температура стены не превышает 50 °С, т. е. потери

теплоты через излучение малы.

Высота обжиговой печи 10 м, внутренний диаметр в свету 2,5 м. За

исключением затвора и шлюза подвижных деталей печь не имеет. Отработанные

дымовые газы из печи поступают в сушильный барабан и после выхода из него

обеспыливаются в циклонах.

В противоположность классическому способу производства керамзита во

вращающихся печах циркуляционный способ позволяет пускать и останавливать

всю установку в любое время без опасности для печи и футеровки, а также без

больших теплопотерь. На растопку полностью остывшей установки требуется 60

мин, а частично остывшей— 15 мин.

Управление всей установкой автоматизировано. Продолжительность загрузки

и разгрузки печи контролируется реле времени. Изменение продолжительности

или температуры обжига вызывает изменение насыпной плотности обжигаемого

материала и наоборот. Зона обжига контролируется телевизионной камерой, а

работа печи регулируется с пульта управления. Печь в настоящее время

работает на легком моторном масле, но может также работать на природном

газе и мазуте. Расход теплоты на обжиг 1 кг керамзита в фонтанирующем слое

составляет всего 3990 кДж, а расход электроэнергии 15 кВт/т. Выпускаемый

керамзитовый гравий с насыпной плотностью 500 кг/м3 характеризуется

повышенной прочностью и используется для приготовления высоко-прочного

керамзитобетона при изготовлении напряженно-армированных конструкций.

Схема производства керамзитового гравия с обжигом по циркуляционному

способу показана на рис. 4

Рис.4 Технологическая схема производства керамзитового гравия по

циркуляционному способу

1 — многоковшовый экскаватор; 2 — валковая дробилка; 3 — ящичный

подаватель (100 м3); 4 — ударно-отражательная дисковая мельница; 5 —

тарельчатый гранулятор; 6 — шнек для отвода пыли; 7 — циклонный

пылеулавливатель; 8 — сушильный барабан; 9 — ковшовый элеватор; 10 —

запасной бункер (5 м3), 11 —загрузочный шлюз;

12 — печь с фонтанирующим слоем.

Вспучивание глинистого сырья на керамзит вибрационным методом

Новизна метода, названного вибрационным, состоит в применении для

обжига керамзитового гравия специальной комбинированной установки,

выполняющей следующие технологические функции: сушку гранулированного

материала, предварительный его подогрев, вспучивание и охлаждение

обожженного продукта.

Существенная особенность вибрационного способа изготовления

керамзитового гравия—приготовление гранулированного глинистого сырца

шаровидной формы и примерно одинакового размера, что легко достигается на

тарельчатом грануляторе.

Технологический процесс изготовления керамзитового гравия по

вибрационному способу характеризуется следующей последовательностью.

Исходная глина в природном состоянии или после ее подсушки до 15%-ной

влажности измельчается в порошок с максимальным размером зерен около 0,2 мм

и подается в тарельчатый гранулятор, где при добавке 2—4 % воды формуются

шаровидной формы гранулы примерно одинакового размера. Для лучшего

склеивания порошкообразного материала применяют специальную химическую

добавку.

Одинаковый размер гранул при формовании достигается правильно

отрегулированным положением тарелки, скоростью ее вращения и дозированием

воды.

Вибрационная установка работает по следующей схеме. Полученный на

тарельчатом грануляторе однородный по размеру зерен материал по загрузочной

трубе подается в сушильную камеру установки (рис. 5), откуда под действием

силы тяжести поток материала поступает в шахту предварительного нагрева. В

шахте происходит теплообмен между материалом и восходящими потоками

топочных газов, поступающих из камеры горения.

Рис.5 Установка для производства керамзита по вибрационному методу (ФРГ)

1—загрузка; 2 — шахта для подогрева; 3 — вибростол;4— выгрузка

Установку для вспучивания загружают через загрузочный желоб, работу

которого регулируют с помощью электромагнитных импульсов

Гранулированный материал проходит горизонтальную область зоны

вспучивания в течение примерно 1 мин. Зона обогревается непосредственно c

помощью двух пар форсунок, работающих на жидком топливе. Температура в

зоне вспучивания поддерживается на уровне около 1100°С. Вибрирующая

поверхность транспортера на качающейся рамес воздушным охлаждением

защищена от воздействия высоких температур огнеупорной футеровкой. Материал

движется по инерционному столу спокойным потоком.

Горячие, вспученные зерна скатываются на охлаждающий желоб.

Достоинством установки является то, что она объединяет в одной

конструкции устройства для сушки, подогрева, вспучивания и охлаждения. Это

делает ее весьма энергетически экономичной. Расход теплоты на 1 кг

керамзита составляет около 2940 кДж, а электроэнергии—около 14,5 кВт-ч на 1

т. Конструктивные размеры печи производительностью 50 т керамзита в сутки

следующие: площадь основания 24 м2, высота 10 м.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7