функції з параметрами. встановленними вимогами технічної документації.

- безвідмовність - властивість виробу зберігати працездатність протягом

певного наробітку без вимушених перерв. Наробіток -–тривалість або обсяг

роботи виробу, які вимірюються в годинах, циклах, деталях тощо. Для

металорізних верстатів наробіток, як правило, вимірюється в годинах чи

оброблених деталях. Розрізняють наробіток за певний період, до першої

відмови, між відмовами тощо. Відмова – це явище, яке полягає в порушенні

працездатності виробу. Для металообробного устаткування відмовами є

поломки деталей, розрегулювання, вихід будь-яких параметрів за межі

встановлені ГОСТами чи ТУ, внаслідок чого устаткування не може виконувати

поставлене перед ним завдання тощо. металорізні верстати належать до

відновлюваних виробів.

- несправність – стан механізму, при якому він не відповідає хоча б одній з

вимог технічної документації.

- довговічність - властивість механізму зберігати працездатність до

граничного стану з необхідними перервами для технічного обслуговування і

ремонтів. (Граничний стан механізму визначається неможливістю його

подальшої експлуатації чи зниження ефективності використання нижче

допустимого рівня).

- ремонтопридатність – властивість виробу, яка полягає в його пристосуванні

до попередження, виявлення й усунення відмов і несправностей шляхом

проведення технічного обслуговування і ремонтів. Кількісно

ремонтоздатність визначається витратами часу і засобів на усунення

відмов. Витрати часу на усунення відмови включають в себе час, необхідний

для виявлення відмови, відшукування несправності, підготовки запасних

деталей для ремонту, заміни чи відновлення несправного сполучення, після

ремонтного налагоджування, перевірки якості ремонту, а також

організаційні втрати часу. Отже, ремонтопридатність характеризується

пристосованність машини до вимог щодо ліквідації пошкоджень,

ремонтодоступністю і ремонтоздатністю.

- придатність відшукування пошкоджень – діагностування, виявленню

технічного стану устаткування без розбирання складальних одиниць залежить

від конструктивних особливостей машин і наявності в ній пристроїв для

захисту від перенавантажень і помилок обслуговуючого персоналу, а також

пристроїв, які сигналізують про пошкодження.

- ремонтодоступність – оцінюється зручностями монтажу і доступу до деталей

і складових одиниць з метою їхнього огляду чи заміни, а також для

обслуговування системи ; ремонтодоступність залежить від типу і виду

закріплення деталей і складальних одиниць, наявність вільних (зручних)

роз"ємів, кількості й маси деталей, що знімаються для ремонту, ступенем

складності рухів при оглядах і ремонтах.

- ремонтоздатність – визначається наявністю технологічних баз для

відновлення висхідних координат, наявністю компенсаторів спрацювання

фрикційних муфт,тощо ; конструктивними особливостями спрацьованих

деталей, які забеспечують їхню придатність до відновлення ; наявність

пристроїв, які захищають від корозії і проникнення в механізм емульсії, а

також служать для відведення стружки і захисту поверхонь, що труться, від

пошкоджень ; можливістю заміни деяких деталей і складальних одиниць при

модернізації устаткування.

Ремонтопридатність чинить значний вплив на рівень витрат, пов"язаних з

експлуатацієй промислового устаткування, і є одним з найважливіших

засобів забеспечення надійності і довговічності роботи машин.

3. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА.

3.1.

Дефект – це відхилення будь яких параметрів деталі механізму від

встановлених нормативів та ГОСТів на цю деталь, а також усіх параметрів

встановленних на прцес ззаємодії між деталями механізму, тобто зміна

розмірів форми маси або стану його поверхонь в наслідок спрацювання.

Основні види дефектів деталей механізмів :

- спрацьовуваність робочих поверхонь (зміни розмірів і геометричної форми

деталей);

- наявність викришування, тріщин, сколів, пробоїн, подряпин, задирів тощо ;

- залишкові деформації у вигляді вигину, перекосу ;

- зміни фізико-механічних властивостей у результаті впливу температури,

вологи тощо ;

- зірвані різьби, корозія тощо ;

Основні причини виникнення дефектів механізмів :

- перевищення встановленного строку експлуатації механізму ;

- неправильна експлуатація та обслуговування механізму ;

- недоліки виникаючи під час виготовлення деталей з подальшою їх

експлуатацією ;

Процес виявлення дефектів називається дефектування. Під час

дефектування кожну деталь спочатку оглядають, потім відповідним

перевірочним та вимірювальним інструментом контролюють її форму і

розміри. В окремих випадках перевіряють взаємодію даної деталі з

іншими, сполучуваними з нею, щоб встановити, що доцільніше - її ремонт

чи заміна новою.

В процесі дефектування користуються різноманітними способами для

всебічного обстеження деталей і виявлення різноманітних дефектів.

1. Зовнішній огляд – дозволяє виявити значну частину дефектів :

пробоїни, ум"ятини, явні тріщини, сколи, значні вигини і перекоси,

зірвані різьби, порушення зварних, паяльних і клейових з"єднань,

викришування в підшипниках і зубчастих колесах, корозію тощо.

2. При перевірці на дотик – визначають спрацювання і зминання різьби,

легкість прокручування підшипників кочення і цапф вала в

підшипниках ковзання, легкість переміщення шестерень по шліцах,

наявність і відносну величину зазорів сполучуваних деталей,

щільність нерухомих з"єднань.

3. Легке простукування - деталі молотком з м"якого металу або

рукояткою молотка здійснюється з метою виявлення тріщин, про

наявність яких свідчить деренчливий звук.

4. Гасова проба – здійснюється з метою виявлення тріщин та її кінців.

Деталь або занурюють на 15-20 хв. до гасу, або гасом змащують

передбачуване дефектне місце, ретельно потім протирають і

покривають крейдою. Гас, що виступає з тріщин, зволожує крейду і

чітко виявляє межі тріщин.

5. Виміри – за допомогою вимірювальних інструментів і засобів

дозволяють визначити величину спрацювання і зазорів в сполучуваних

деталях, відхилення від заданих розмірів, похибки форми і

розташування поверхонь.

6. При перевірці твердості – поверхні деталі визначають зміни, які

виникли в процесі її експлуатації.

7. Гідравлічне (пневматичне) – випробування служить для виявлення

тріщин і раковин у корпусних деталях. З цією метою в корпусі

заглушують всі отвори, крім одного через який нагнітають рідину

під тиском 0,2-0,3 МПа (тіч або запотівання стінок засвідчує

наявність тріщин. Можно також нагнітати повітря в корпус,

занурений у воду ( поява бульбашок повітря свідчить про наявність

нещільності).

8. Магнітний спосіб – заснований на зміні значення і напрямку

магнітного потоку, який проходить через деталь, у місцях з

дефектами. Ця зміна визначається нанесенням на випробувану деталь

сухого чи завислого в гасові (трансформаторне мастилі)

феромагнітного порошка : порошок осідає по кромці тріщин. Спосіб

використовується для виявлення прихованих тріщин і раковин у

сталевих та чавуних деталях за допомогою стаціонарних і переносних

магнітних дефектоскопів.

При дефектуванні важливо знати й уміти призначити граничне спрацювання

для різноманітних деталей устаткування, а також допустимі граничні розміри

(наприклад, допустиме зменьшення діаметра різьби ходових гвинтів – 8%).

Перевірені деталі сортирують на три групи :

- придатні для подальшої експлуатації

- ті, що вимагають ремонту або відновлення

- непридатні, які підлягають заміні

Ремонту та відновленню підлягають звичайно трудомісткі й дорогі у

виготовленні деталі. Ремонтована деталь повинна бути наділена запасом

міцності, який дозволяє відновлювати або змінювати розміри сполучуваних

поверхонь ( за системою ремонтних розмірів), не знижуючи (а в ряді випадків

підвищуючи) їхньої довговічності, зберігаючи чи покращуючи експлутаційні

якості складальної одиниці (деталі). Деталі підлягають заміні, якщо

зменшення їхніх розмірів в результаті спрацювання порушує нормальну роботу

механізму, або викликає подальше інтенсивне спрацювання, яке приводить до

вихроду механізму з ладу. При ремонті устаткування замінюють деталі з

граничним спрацюванням, а також зі спрацюванням менше допустимого, якщо

вони за підрахунками не витримують строку експлуатації до чергового

ремонту. Строк служби деталей визначають з урахуванням граничного

спрацювання у фактичних умовах експлуатації.

Деталі. які підлягають заміні, зберігаються до завершення

ремонту механізму, бо вони можуть знадобитися для складання креслень або

виготовлення зразків нових деталей.

3.2. Ремонт деталей механізмів.

3.2.1. Ремонт деталей реечного механізму.

Деталі роеечного механізму, що надходять у ремонт, можуть мати такі

дефекти : спрацювання зубів по робочому профілю, один або декілька зламаних

зубів, одну або декілька тріщин у вінці, спиці або ступиці, жмакання

поверхонь отвору або шпоночної канавки в ступиці, зминання шліців і

заокруглень торців зубів.

Деталі механізму зі спрацьованими зубами, як правило, не відновлюють,

а замінюють новими. Однак для невеликих ремонтних підприємств, неоснащених

необхідним устаткуванням для виготовлення нових коліс, рекомендуються

описані нижче способи ремонту зубчастих коліс великого діаметра із великим

модулем.

Колеса зі спрацьованням зубів по товщині, яке не виходить за межі

допустимого, можна залишити в механізмі, бо вони не погрішують його роботу.

циліндричне колесо з однобоким спрацюванням зубів 2 у правого торця (мал.

8) можна відремонтувати так : у колеса підрізати частину 3 , а з іншого

боку приварити кільце 1, яке точно відповідає вилученій частині 3 ; потім

кільце встановити так, щоб у перемиканні брала участь ліва (неспрацьована)

частина зубів.

Деталі зі зламаним або викривленим зубом не можна залишати в механізмі

– це може призвести до поламання зубів сполученої рейки й аварії

складальної одиниці. Таку деталь у відповідальних передачах необхідно

замінити придатним. У менш відповідальних тихохідних передачах пошкодженні

зуби економічно вигідно відновлювати. Зубчасті колеса та рейки можна

ремонтувати наплавленням спрацьованих зубів, встановленням зубчастих

вкладишів, які закріплюють гвинтами або зварюванням (мал. 9), або вкрутнів

тощо.

Обробка наплавлених зубів досить складна. Для її полегшення зуби коліс

середніх і великих модулів наплавляють за

допомогою пари мідних шаблонів 6 (мал. 10), які маючи форму западин між

зубами, утворюють бокові поверхні зуба. Перед наплавленням мідні шаблони

з"єднують між собою планками 5 і прикріплюють до вінця колеса планками 7.

Планки 7 можна замінити струбцинами або будь-яким іншим пристроєм. У

зв"язку з тим, що метал, який наплавляється, не приварюеться до шаблонів

внаслідок високої теплопровідності міді, шаблони легко виймаються. Після

наплавлення колесу дають повільно прохолонути, зариваючи в гарячий пісок

все колесо або ту його частину, де наплавлено зуб. Відновлення зубів

наплавленням доцільне лише в тому випадку, коли інші способи застосувати

неможливо.

Спрацьовані деталі, ремонт яких визнано недоцільним, необхідно

замінювати новими парами, навіть в тих випадках, коли одна деталь в парі,

що замінюється, спрацювання не має. Це пояснюється тим, що заміна обох

деталей кожної пари, як правило, виготовляється одним і тим самим

інструментом на одному і тому ж верстаті ; використання нової деталі в

сполученні зі старою, небажане, бо зуби нової деталі не забеспечують

нормального контакту з зубами, що вже приробилися, що виявляється по появі

Страницы: 1, 2, 3, 4