стержневой ящик полностью сосна).

По способу формовки модель и ящик относятся к ручной формовке.

Рис.2-6. Стержневой ящик

Модель разъемная (рис.2-5), стержневой ящик также разъемный (рис.2-6).

По сложности модель относится к группе сложных, стержневой ящик к

группе средних.

По размерам модель для ручной формовки относится к группе средних.

По конструктивному исполнению - объемная.

Класс точности модельного комплекта - 5 ГОСТ 3212-85.

Класс прочности модельного комплекта - 2.

6 КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ МОДЕЛЬНЫХ КОМПЛЕКТОВ

Для определения конструктивных размеров модельных комплектов в первую

очередь необходимо установить припуски на механическую обработку, припуски

на усадку и формовочные уклоны.

Припуски на механическую обработку назначают по ГОСТ 26645-85. Этот

ГОСТ распространяется на отливки из черных и цветных металлов и сплавов и

регламентирует допуски на размеры, массу и припуски на механическую

обработку.

Данная отливка получается литьем в песчано-глинистые сырые формы и

обозначается по ГОСТ 26645-85:

точность отливки 9-7-5-4;

масса отливки 34-04-0-34.4.

Припуски на механическую обработку представлены на рис.2-2.

Припуски на литейную усадку обычно определяют в зависимости от вида

сплава, массы и размеров отливки.

При разработке технологии изготовления сложных отливок можно

использовать значение линейной усадки сплавов по спиральной пробе, %.

Материал данной отливки серый чугун следовательно усадка составляет 1 %.

Формовочные уклоны модельных комплектов в песчаных формах

регламентирует ГОСТ 3212-92. При применении песчано-глинистых смесей уклоны

назначают в зависимости от диаметра или минимальной ширины углубления и

высоты формообразующей поверхности. В зависимости от требований,

предъявляемых к поверхности отливки, формовочные уклоны следует выполнять:

на обрабатываемых поверхностях отливки сверх припуска на механическую

обработку за счет увеличения размеров отливки;

на необрабатываемых поверхностях отливки, несопрягаемые по контуру с

другими деталями, за счет увеличения и уменьшения размеров отливки;

на необрабатываемых поверхностях отливки, сопрягаемых по контуру с

другими деталями, за счет увеличения или уменьшения размеров отливки в

зависимости от поверхности сопряжения.

Для данной отливки на обрабатываемых поверхностях уклоны выполнены

поверх припуска на механическую обработку за счет увеличения размеров

отливки. На необрабатываемых поверхностях отливки уклоны выполняются также

за счет увеличения размеров отливки.

7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРОВ И КОНСТРУКЦИИ ОПОК

При выборе размеров опок следует учитывать, что использование чрезмерно

больших опок влечет за собой увеличение затрат труда на уплотнение

формовочной смеси, нецелесообразный расход смеси, а использование очень

маленьких опок может вызвать брак отливок вследствии продавливания металлом

низа формы, ухода металла по разъему и.т.п.

Для изготовления данной отливки сконструированы и изготовлены ручные

сварные опоки следующих размеров: длина - 1000 мм, ширина - 250 мм, высота

- 200 мм. Для уменьшения расхода смеси и обеспечения необходимого

гидростатического напора металла применяются наращалки высотой 100 мм.

8 ПРОЕКТИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ЛИТНИКОВО-ПИТАЮЩЕЙ СИСТЕМЫ

Литниково-питающая система - это система каналов для подвода жидкого

металла в полость литейной формы, отделения неметаллических включений и

обеспечения подпитки отливки при затвердевании [29].

Литниковую систему подводим по разъему формы. Условия заполнения формы

металлом за определенное время (опт.

[pic],

(2-1)

где k - поправочный коэффициент (1.8(2.0);

( - средняя или преобладающая толщина отливки, мм;

G - масса отливки, кг;

[pic] сек.

Литниковая система сужающаяся. Площадь сечения в самом узком месте =

площади питателя.

[pic]

(2-2)

где ( - коэффициент заполнения, ( = 0.5;

Hср - расчетный напор, см;

( - плотность отливки, ( = 7700 кг/м3;

g - ускорение свободного падения g = 9.8 м/с2;

[pic],

(2-3)

где Hст = hоп+hнар = 85+45 = 130 мм;

hо - высота отливки в верхней полуформе 59 мм;

[pic] мм = 12.26 см.

[pic] см2.

Расчет стояка и шлакоуловителя производим из соотношения:

Fп:Fш:Fст = 1:1.1:1.5

соответственно сечения будут

Fп = 5 см2

Fш = 5.5 см2

Fст = 7.5 см2

т.к. питание отливки мы производим 2 питателями следовательно Fп = 2.5

см2.

Окончательно принимаем площади сечений и по таблицам находим

геометрические размеры:

Fп = 5 см2; а = 16 мм; в = 13 мм; h = 16мм;

Fш = 5.5 см2; а = 24 мм; в = 20 мм; h = 26мм;

Fст = 7.5 см2; dст = 30.9 мм

Для заливки металла используют нормализованные воронки (рис.2-7),

размеры которых выбирают в зависимости от диаметра стояка и с учетом

обеспечения нормальной заливки формы.

[pic]

Dв = 30.9(3 = 90 мм.

Hв = 90 мм.

Рис.2-7.

т.к. данная отливка делается из чугуна, а прибыли на чугунные отливки

не ставятся (т.к. у чугуна усадка самая минимальная), значит я прибыли на

данную отливку не проектирую.

9 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ РАСПЛАВА ПРИ ЗАЛИВКЕ В ФОРМУ

Для обеспечения хорошей заполняемости формы и получения качественных

отливок необходимо выдерживать определенную температуру заливаемого

расплава, которую выбирают в зависимости от вида сплава и характера отливки

[29].

Температура металла необходимая для заливки форм при получении данной

отливки составляет при выпуске и индукционной печи 1410 (С - 1420 (С, при

заливке в форму 1330 (С.

10 ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ОХЛАЖДЕНИЯ ОТЛИВОК В ФОРМЕ

Регламентирование времени охлаждения отливок в формах диктуется

необходимостью обеспечения полного затвердевания расплава, исключения

образования некоторых усадочных дефектов, получения требуемой структуры

металла отливок. Последнее весьма важно для чугунов, структура которых в

большой степени зависит от скорости кристаллизации.

Расчет времени затвердевания отливки в форме произведен с помощью

программы FOUNDRY (автор Дубовой В.В.)

Исходные данные формы:

Tф (°C) = 20

bф (ккал) = 17

Исходные данные материала:

C1 (ккал/кг) = 0.120

C1’(ккал/кг) = 0.200

Y1 (кг/м3) = 7000

p1 (ккал/кг) = 64

Tзал (°C) = 1420

Tлик (°C) = 1200

Tсол (°C) = 1150

Tкр (°C) = Ѕ Tлик+Tсол = 1175

Толщина стенки отливки (мм) (=20

Расчет ведем базируясь на [29].

Время отвода теплоты перегрева [33]:

[pic],

(2-3)

где [pic] мм

t2 = 1.18 мин.

Время затвердевания отливки [33]:

[pic] ,

(2-4)

t3 = 2.97 мин.

Средняя скорость затвердевания отливки [33]:

[pic] мм/мин,

(2-5)

Время охлаждения отливки [33]:

[pic] ,

(2-6)

t4 = 13.92 мин.

Общее время отливки в форме [33]:

tв = t1 + t2 + t3 + t4 = 18.07 мин.

Однако по эмпирической формуле [pic] [29] ,

где К - коэффициент, зависящий от конфигурации отливки и толщины ее

стенки;

G - масса отливки, т.,

время выдержки составляет 4.97 ч., что более соответствует реальности,

следовательно расчеты приведенные в [33] неверны.

11 ФОРМОВОЧНЫЕ И СТЕРЖНЕВЫЕ СМЕСИ

При производстве данной отливки для изготовления

форм и стержней использовались смеси следующего состава и следующими

свойствами (таблицы 2-1,2-2) [37,29].

Таблица 2-1

Формовочная смесь для фомовки по сырому (способ формовки ручная)

|Массовая доля |Характеристика смеси |Характеристики |

|компонентов в смеси, % | |получаемых отливок |

|облицовочно|единой | | | | | | | |

|й | | | | | | | | |

|Обо|Св|Кам|Обо|Св|Кам|Содержа|Зерно|Влажно|Газопр|Прочно|Масс|Толщин|

|рот|еж|енн|рот|еж|енн|ние |вая |сть, %|оницае|сть на|а, |а |

|ная|ие|оуг|ная|ие|оуг|глинист|групп| |мость,|сжатие|кг |стенки|

|сме|ма|оль|сме|ма|оль|ой |а | |единиц|во | |, мм |

|сь |те|ный|сь |те|ный|составл|песка| |ы |влажно| | |

| |ри|пор| |ри|пор|яющей, | | | |м | | |

| |ал|ошо| |ал|ошо|% | | | |состоя| | |

| |ы |к | |ы |к | | | | |нии, | | |

| | | | | | | | | | |кПа | | |

|75-|22|3-4|94.|5-|0.7|7-10 |016А |4.0-5.|40-60 |29-49 |20-2|<10 |

|45 |-5| |3-9|7 | | | |5 | | |00 | |

| |1 | |2.3| | | | | | | | | |

Таблица 2-2

Стержневая смесь (способ формовки ручная)

|Назнач|Состав, % |

|ение и| |

|област|Песок|Глина|Опилки |Креп|Прочность, |Газопроницае|Влажность,|

|ь |016А |формо|древесн|ител|105 Па |мость, ед. |% |

|примен| |вочна|ые |ь СБ| | | |

|ения | |я | | | | | |

| | | | |Свер|По-сыр|По-су|По-сы|По-су| |

| | | | |х |ому |хому |рому |хому | |

| | | | |100%| | | | | |

|Для |80.0-|4.0 -|15.0 |6.0 |0.13 -|3.5 -|80 |100 |3.2 - 3.6 |

|средни|81.0 |5.0 | | |0.15 |4.5 | | | |

|х и | | | | | | | | | |

|мелких| | | | | | | | | |

|стержн| | | | | | | | | |

|ей | | | | | | | | | |

|(ручна| | | | | | | | | |

|я | | | | | | | | | |

|формов| | | | | | | | | |

|ка) | | | | | | | | | |

12 ПРИМЕНЕНИЕ ЭВМ ПРИ РАЗРАБОТКЕ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ОТЛИВКИ

При проектировании технологии изготовления трубы ребристой для

повышения производительности и качества графической части использовался

САПР конструктора Auto CAD 12, также для расчета литейных припусков на

механическую обработку бал применен пакет прикладных авторских программ

написанных на параметрическом языке GI (см. приложение).

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

1 ОСОБЕННОСТИ ВЫПОЛНЕНИЯ РУЧНЫХ ОПЕРАЦИЙ

1 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К РУЧНОЙ ФОРМОВКЕ

Технологический процесс ручного изготовления литейных форм

характеризуется рядом специфических операций. Наиболее важными являются

операции заполнения формовочной смесью опоки и уплотнения смеси. Уплотнение

смеси должно быть проведено равномерно по всему ее объему. Правильно

изготовленная литейная форма должна сохранять свои размеры и конфигурацию,

а в процессе заливки расплавленным металлом не затруднять выхода пара и

газов и легко разрушаться после охлаждения отливок [27].

2 ОСНОВНЫЕ ОПЕРАЦИИ

Технологический процесс ручного изготовления опытной партии отливки

теплообменника “Труба ребристая” имеет ряд технологических особенностей и

включает в себя следующие операции.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6