Количество подъёмно-транспортного оборудования

Хг вычисляют по формуле

Хг[pic]

(19)

где Gт(масса перерабатываемых в течении года грузов, т, Gт=9,36 т;

К(коэффициент неравномерности грузопотока, К=1,2;

Q(производительность тележки, т/ч.

Производительность тележки Q, т/ч, вычисляют по формуле

Q[pic]

(20)

где q(грузоподъёмность оборудования, т, q=0,02 т;

((коэффициент использования тележки по времени, (=0,82;

(о( коэффициент использования тележки, (о=0,9;

tц(время рабочего цикла, мин, tц=10 мин.

Q[pic] т/ч

Хг=[pic]

Согласно решения количество подъёмно-транспортного оборудования

округляем до целого значения, Хг=1.

Коэффициент загрузки тележки по времени (г вычисляют по формуле

(г=[pic]

(21)

(г=[pic]

1.11 Расчёт энергетической части

Годовой расход электроэнергии Wс, кВт, вычисляют по формуле

Wс=(Руст[pic]Фдо[pic](о[pic]Ксп,

(22)

где (Руст( сумма установленных мощностей всех токоприёмников, кВт;

Ксп( коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы

Потребителей, Ксп=0,4.

Расход электроэнергии для освещения Wо, Вт, вычисляют по формуле

Wo=R[pic],

(23)

где R( норма удельного расхода электроэнергии, Вт/м2, Rг=17 Вт/м2,

Rм=30 Вт/м2;

12

ЛИСТ

Т( количество часов работы электрического освещения в течении

года,

Т=2100 ч.

Wо=(17[pic]19,5+30[pic]28,9) [pic]2100=2516850 Вт

Wс=16[pic]1673,5[pic]0,1[pic]0,4+2516,85=3587,9 кВт

1.12 Разработка технологической планировки

Рисунок 1( Технологическая планировка отделения восстановления осей

балансиров седельных устройств

ЛИСТ

№ ДОКУМ

13

ЛИСТ

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ОСИ

БАЛАНСИРА СЕДЕЛЬНОГО УСТРОЙСТВА

2.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

Деталь относится к классу “круглые стержни”, изготавливается из стали

45, с точностью по 8 квалитету ( 3 класс точности ), подвергается

термической обра- ботке до получения твёрдости HRC 52-62. В качестве

технологических баз при изготовлении используются центровые отверстия.

2.2 Анализ возможных дефектов детали

Таблица 3( Возможные дефекты детали

|Наименование |Номер |Размеры |Заключение |

|дефекта |дефекта | | |

| |по ТУ | | |

| | |номинальный |для ремонта | |

|Износ оси по |1 |42-0,05 |( |Наплавить или|

|диаметру | | | |осталить |

|Износ резьбы |2 |( |( |Заварить |

2.3 Выбор способа восстановленения

Способ восстановления определён заданием: осталивание с последующей

механической обработкой.

2.4 Выбор технологических баз

Для устранения заданного дефекта в качестве технологических баз

принимаем поверхности центровочных отверстий, которые позволяют

производить обработ- ку наружной поверхности в центрах с одного установа.

Таким образом соблю- дается принцип постоянства и совмещения баз. В этом

случае погрешность обра- ботки будет равна нулю.

Рисунок 2( Базирование детали

2.5 Выбор методов обработки

Согласно ремонтному чертежу вал выполнен по 8 квалитету, поэтому

назнача- ем конечный переход( чистовое шлифование.

14

ЛИСТ

2.6 Разработка технологического маршрута ремонта детали

Таблица 4( Технологический маршрут

|Номер |Наименование |Номер |Наименование и |Оборудование |

|дефекта |дефекта |операций |содержание операций | |

|1 |Износ оси по |1 |Шлифование |Станок |

| |диаметру | | |шлифоваль-ный |

| | |2 | |Набор |

| | | |Осталивание |гальваничес-ких |

| | |3 | |ванн |

| | | |Шлифование |Станок |

| | | | |шлифоваль-ный |

2.7 Разработка технологических операций

2.7.1 Установление последовательности переходов

Для операции 2 назначаем следующие переходы:

переход 1( обезжиривание;

переход 2(

промывка в горячей воде;

переход 3( травление;

переход 4( промывка в горячей воде;

переход 5( осталивание;

переход 6( промывка и нейтрализация.

Для операции 3 назначаем следующие переходы:

переход 1( грубое шлифование;

переход 2(

чистовое шлифование.

2.7.2 Выбор моделей оборудования

Для операций 1,3 выбираем шлифовальный станок 3А-423.

Для операции 2 выбираем гальванические ванны, установки для мойки

деталей барабанного типа М-306, генератор АНД 1500/750.

2.7.3 Выбор оснастки

Для операций 1,3 выбираем мерительный инструмент:

(микрометр МК-75 с величиной отсчёта 0,01;

(штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1.

2.7.4 Величину слоя наносимого материала Асл, мм, вычисляют по формуле

Асл=( Дном-Дизн)+2Z+2Сд,

(24)

где Дн ом( номинальный диаметр новой детали, мм,Дном=42 мм;

Дизн (диаметр изношенной детали, мм, Дизн=39,7 мм;

15

ЛИСТ

2Z( суммарный припуск на механическую обработку, мм, 2Z=0,3 мм;

Сд( величина дефектного слоя при осталивании, мм, Сд=0,05 мм.

Асл=(42-39,7)+0,3+2[pic]0,05=2,7 мм

Диаметр осталенной детали Днапл, мм, вычисляют по формуле

Днапл=Дизн+Асл

(25)

Днапл=39,7+2,7=42,7 мм

2.7.5 Расчёт припусков и межоперационных размеров

Ось после осталивания подлежит шлифованию за два перехода: чистовое и

грубое шлифование.

Припуск на чистовое шлифование 2Z2=0,1 мм.

Припуск на грубое шлифование 2Z1, мм, вычисляют по формуле

2Z1=Днапл-Дном-2Z2

(26)

2Z1=42,4-42-0,1=0,3 мм

Таблица 5( Расчёт промежуточных размеров

|Номер |Наименование величины |Условное |Числовое |

|перехо-д| |обозначе-н|значение |

|а | |ие |величины,мм |

| |Диаметр номинальной детали |Дном |42-0,05 |

| |Диаметр осталенной детали |Днапл |42,4 |

| |Общий припуск |2Zобщ |0,4 |

|1 |Грубое шлифование поверхности с | | |

| |точ-ностью 11 квалитета; | | |

| |припуск на диаметр при грубом |2Z1 |0,3 |

| |шлифо-вании | | |

| |диаметр вала после грубого шлифова-ния| | |

| | | | |

| |Д1=Днапл-2Z1 |Д1 |42,1 |

| |Д1=42,4-0,3 | | |

|2 |Чистовое шлифование поверхности с | | |

| |точностью 8 квалитета; | | |

| |припуск на диаметр при чистовом |2Z2 |0,1 |

| |шли-фовании | | |

| |диаметр вала после чистового | | |

| |шлифова-ния | | |

| | | | |

| |Д2=Д1-2Z2 |Д2 |42 |

| |Д2=42,1-0,1 | | |

16

ЛИСТ

2.8 Расчёт технической нормы времени

Продолжительность гальванической операции Тшк, мин, вычисляют по

формуле

Тшк=(То+t1)[pic]КПЗ,

(27)

где То( продолжительность процесса электролитического осаждения метал-

лов, мин;

t1( время на загрузку и выгрузку деталей, мин, t1=3 мин;

Кпз( коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное

время, Кпз=1,08.

Продолжительность процесса электролитического осаждения металлов

То,мин, вычисляют по формуле

То=[pic]

(28)

где h( толщина наносимого слоя покрытия, мм, h=2,7;

[pic]( плотность металла покрытия, г/см3, [pic]=7,8 г/см3;

С( электрохимический эквивалент, г/А[pic]ч, С=1,042 г/А[pic]ч;

Дк( катодная плотность тока, А/дм2, Дк=30 А/дм2;

[pic]( выход металла по току, %, [pic]=80%.

То= [pic] мин

Тшк=(5,05+3)[pic]1,08=8,7 мин

Основное машинное время при грубом шлифовании по 11 квалитету То, мин,

вычисляют по формуле

То=0,00007[pic]d[pic]L,

(29)

где d( диаметр обрабатываемой поверхности, мм, d=42,4 мм;

L( длина обрабатываемой поверхности, мм, L=112 мм.

То=0,00007[pic]42,4[pic]112=0,33 мин

Основное машинное время при чистовом шлифовании по 8 квалитету То, мин,

вычисляют по формуле

То=0,0001[pic]d[pic]L,

(30)

где d( диаметр обрабатываемой поверхности, мм, d=42,1 мм;

L( длина обрабатываемой поверхности, мм, L=112 мм.

То=0,0001[pic]42,1[pic]112=0,47 мин

Штучно-калькуляционное время Тшк, мин, вычисляют по формуле

Тшк=То[pic]Ук,

(31)

где Ук( поправочный коэффициент, Ук=2,1.

Тшк=(0,33[pic]2+0,47)[pic]2,1=2,4 мин

2.9 Выбор разряда работ

Разряд выполняемых работ определяем по тарифно-квалификационному

справочнику.

Принимаем: шлифовальщик( 3 разряда, а гальванщик( 4 разряда.

17

ЛИСТ

3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ

3.1 Назначение и техническая характеристика круглошлифовального станка

3А-423

Круглошлифовальный станок предназначен для обработки деталей высокой

твёрдости, которые не поддаются обработке режущим инструментом.

Техническая характеристика:

Страницы: 1, 2, 3