«БН», причина которого вновь связана с прогаром труб.
В течение 4-х лет(1981-1984г) на объектах нефтедобычи не было
пожаров, связанных с неисправностью печей. В конце 1985г теперь уже
на Гремихинском месторождении нефти 22.12.85г регистрируется пожар
на печи «БН», причина которого связана с прогаром труб.
Пять лет спустя печь «БН» на Гремихинском месторождении нефти
еще раз напоминает о себе (25.01.90г). Возникает пожар в результате
прогара и разрыва сварного шва труб.
В последующие годы на месторождениях внедряются в производство и
начинают использоваться более совершенные печи типа «ПП-1, 6», «ПТБ-
5» и «ПТБ-10».Пожары и аварийные на печах резко идут на убыль. В
течение последующих пятнадцати лет инцидентов на печах не фиксируется
вплоть до 11. 05. 2001г ( см. стр.7).
VI. Пожарно-профилактические мероприятия
Основной несущей конструкции печи — металлическому каркасу —
необходимо обеспечивать возможность температурных деформаций. Для
этого некоторые соединения делают не сварными, а болтовыми с
овальными отверстиями для болтов. Каркас не должен перегреваться.
Поэтому внутреннюю полку швеллеров или двутавров защищают со стороны
топочного пространства огнеупорным кирпичом толщиной не менее 20—25
см (или блоками из минерало- ватного теплоизоляционного наполнителя).
Вторую полку не следует закрывать кладкой для свободного
омывания воздухом с целью охлаждения.
Во избежание вредных деформаций кирпичного заполнения при
неравномерном прогреве устраивают температурные швы .
Прогрев печи нужно производить медленно. Сначала зажигают две-
три форсунки, через 30 мин.— следующие две и т. д. Режим разогрева
печи выбирается таким, чтобы продукт, циркулирующий по трубам,
нагревался не более чем на 40—50° С в час. Правило розжига форсунок —
общее для всех печей.
Для защиты конструкции печи от разрушения при
возможном взрыве в топочном пространстве боковые стены
радиантной камеры, как правило, оборудуют предохранительными
клапанами . Ничто не должно мешать полному открытию клапанов, они
должны быть доступны наблюдению и проверке.
Змеевики трубчатых печей, как наиболее ответственную часть,
выполняют из жаростойкой и износоустойчивой стали. Трубы из
высоколегированной стали работают почти до полного закоксовывания, не
прогорая.
Для обеспечения работы печи без интенсивного теплового,
химического и механического износов труб необходимо контролировать:
установленные режимы давления в змеевиках, температурные режимы
работы, качество сырья, соблюдение сроков чистки и профилактического
ремонта.
Практикой установлено, что для уменьшения возможности
термического разложения давление в трубах должно быть таким, чтобы
скорость жидкости была в пределах 1—3 м/сек. Для каждой печи
устанавливают нормально допустимые величины давления продукта перед
входом в змеевик и по выходе из него и контролируют действительное
давление. Нужно следить, чтобы отводные трубки к самопишущим
манометрам не закоксовывались.
Во избежание прекращения подачи жидкости в печь емкости, из
которых питаются насосы, должны иметь четко обозначенный аварийный
уровень. Следует наблюдать, чтобы уровень продукта в емкости не
понижался до аварийного.
Режим работы топочного пространства должен контролироваться и
регулироваться автоматически. Нормально установленная температура в
радиантной камере на перевале и по выходе дымовых продуктов из
конвекционной камеры в боров поддерживается терморегуляторами,
фиксирующими действительную температуру и регулирующими подачу топлива
к форсункам. Правильность сгорания топлива контролируется анализатором
состава дымовых продуктов.
Для каждой печи устанавливается температура поступающего в
змеевик и выходящего из него продукта. Для измерения действительной
температуры в этих точках помещают термопары с самопишущим
устройством.
Все контрольно-измерительные приборы должны быть сосредоточены в
одном месте и за их показаниями нужно постоянно следить, а их
исправность контролировать.
Для уменьшения химического износа труб количество вредных
примесей, содержащихся в нагреваемой жидкости, не должно превышать
величину, установленную инструкцией. Фактическое содержание примесей
определяют анализом и отмечают в журнале.
В жидкости не должно быть твердых взвешенных частиц. Жидкость,
содержащую примеси больше нормы, подвергают предварительной очистке.
Для каждой печи, исходя из режимов ее работы и состава сырья,
составляют график чистки и предупредительного ремонта. Чистку труб от
кокса, графита и сажи производят строго по графику. В это же время всю
печь и особенно трубы тщательно осматривают и проверяют.
Правила пожарной безопасности нефтеперерабатывающей
промышленности требуют, чтобы во время эксплуатации трубчатой печи
контролировалось состояние ее труб. Работа с отдулинами и свищами в
трубах, а также с износом выше допустимых пределов (уменьшение толщины
стенок) запрещается во избежание разрывов труб.
Для выявления отдулин и определения степени износа труб нужно
производить не только осмотр, но и необходимые промеры.
Наружный осмотр и промеры наружного диаметра труб осуществляют
при каждой остановке печи во всех местах, где это возможно. Внутренний
диаметр измеряют по установленному графику в разные сроки для
различных печей и даже для различных труб.
Степень изменения диаметра труб, подлежащих замене, зависит от
назначения печи, характера сырья, а также материала труб и приводится
в соответствующих таблицах.
Например, для потолочного экрана печи прямой гонки
хромомолибденовую трубу с нормальными размерами 116,8 х 126,6 мм
бракуют, если ее внутренний диаметр стал 119 мм или внешний диаметр
132 мм. Так как некоторые трубы наиболее сильно изнашиваются по концам
то допускается применение конических втулок при определенном износе
трубы у двойника.
Результаты промера и отбраковки труб заносят в специальный
журнал.
Материал, применяемый для изготовления корпусов и пробок
двойников, должен противостоять действию высоких температур и
коррозии, особенно при переработке сернистых продуктов. Таким
материалом является легированная сталь. Нажимные болты и гайки
работают примерно в таких же условиях и, следовательно, их нужно
изготовлять также из высококачественной стали.
Нельзя использовать двойники с имеющимися или заваренными
трещинами. Подтяжку нажимных болтов для уплотнения пробок можно
производить только после снижения давления в трубах до атмосферного.
При закрытии двойников следят, чтобы хвост гайки был прочно
закреплен в соответствующем вырезе корпуса, а поверхность пробки не
была сработана.
Для защиты двойников от атмосферных воздействий шкафы двойников
должны иметь плотно закрывающиеся металлические дверцы. Под двойниками
в шкафах устанавливают дренажные противни.
При образовании течи, что обнаруживается по газам, идущим от
дверцы двойниковой коробки, необходимо немедленно дать пар в
двойниковые шкафы и замазать все щели дверей глиной для изоляции
двойников от воздуха. При сильной течи нужно остановить печь.
Прочность и плотность труб и двойников проверяют гидравлическим
испытанием на давление в полтора раза выше максимального рабочего
давления. Рекомендуется до опрессовки продуктом проверить плотность
соединений труб и пробок двойников водяным паром при давлении 10 атм.
Во избежание пожаров у форсуночного фронта трубчатых печей
необходимо следить за исправностью топливных линий, плотностью
фланцевых соединений и сальников задвижек. Воздушные короба и площадка
под форсуночным фронтом должны быть чистыми. Для удобства поддержания
чистоты площадка должна иметь твердый покров и лоток с подводом воды.
Это дает возможность смывать излившееся топливо в канализационную
систему через гидравлический затвор. Форсунки защищают от прямого
воздействия ветра металлическими щитами.
Во избежание аварий трубопроводов, подводящих и отводящих продукт
от трубчатой печи, их выполняют из высококачественной стали, хорошо
закрепляют, устраивают минимальное количество фланцевых соединений,
снабжают температурными компенсаторами, задвижками и исправной
теплоизоляцией.
VII. Средства пожаротушения.
Каждую трубчатую печь оборудуют стационарной системой паро- или
азототушения ( возможно совмещение) и снабжают необходимым,
количеством первичных средств пожаротушения.
В летнее время, как правило, котельные на месторождениях
останавливаются на профилактический ремонт и обслуживание,
бесперебойная подача пара в печи вызывает затруднения. В настоящее
время внедрены и используются на печах ПТБ-5, ПТБ-10 в НГДУ
«Ижевскнефть», а также в Игринском и Сарапульском НГДУ установки
азототушения, которые более эффективны и могут задействоваться в любое
время года.
7.1. Стационарные системы паротушения.
Водяной пар для трубчатой печи является основным средством
пожаротушения, поэтому стационарная система должна быть правильно
выполнена. Пар нужно подводить в радиантную камеру, во все коробки
двойников, в боров и дымовую трубу.
В радиантную камеру пар подводится с двух противоположных сторон
самостоятельным трубопроводом диаметром не менее 50 мм. Пусковые
вентили располагаются в наиболее безопасном месте, но не ближе 5 м от
печей.
Подвод пара к коробкам двойников производится по линиям диаметром
не менее 25 мм. Для каждой коробки двойников предусматривается
самостоятельный отвод с пусковым вентилем, расположенным сбоку от
дверец. Паровая линия должна быть подведена также к основанию дымовой
трубы.
Все паровые линии имеют приспособления для продувки их от
конденсата. Работа печи с неисправной подводкой пара не разрешается.
Давление пара в паровой магистрали должно составлять около 4 атм.
Паровые линии имеют отличительную окраску от других линий и
таблички на вентилях с обозначением места ввода пара.
Тушение небольшого количества излившегося продукта можно
производить огнетушителями, песком и асбестовыми одеялами. Количество
этих первичных средств пожаротушения определено нормами . При больших
пожарах, кроме водяного пара, применяют пену и воду.
Нельзя направлять струи воды во внутренний объем печи и на сильно
разогретые поверхности. Наружные нагретые поверхности (арматуру,
каркас, дымовую трубу и т. п.) можно охлаждать распыленной водой, а
сильно разогретые (двойники и т. п.) - пеной.
7.2. Установки азотного пожаротушения и продувки
инертным газом технологического оборудования.
–газ без цвета и запаха, немного легче воздуха.
Молекулярный вес-28,01;
плотность-1,2506 г/л; плотность в сжиженном состоянии 808 кг/ м3 при
t= - 196(С;
температура плавления t = - 210(С; температура кипения t = - 195,8(С;
плотность
по воздуху 0,967.
Огнетушащий эффект при воздействии газообразного азота
достигается за счет разбавления продуктов реакции в зоне горения до
такого содержания кислорода, при котором горение становится
невозможным. Как правило до достижения эффекта –тушения пожара-
азотом необходимо заполнить 40-60% объема пространства
технологической установки.
Назначение:
Установки предназначены для обеспечения тушения пожара при возгорании
нефти, газового конденсата и нефтепродуктов в закрытых объмах блочных печей
(ПТБ-10, ПТБ-1 ОМ, ПТБ-1 ОА, БТП-10, ПТБ-5-40, ПТБ-5-40А, ППН-3 и пр.) и
других технологических установок и/или для продувки инертным газом
оборудования и трубопроводов на нефтегазодобывающих и перерабатывающих
предприятиях, нефтебазах, базах нефтепродуктов и химических реагентов.
Принцип
работы:
Непосредственно на производственных площадках, с помощью мембранных
воздухоразделительных азотных установок типа АПТ из атмосферного воздуха
выделяется азот с чистотой 95-96% об. и закачивается в ресиверы объемом 8-
100 м3 ( у нас-50 м3 ) для хранения. В случае возгорания, азот поступает в
технологический объем печи и обеспечивает быстрое и надежное тушение
возгорания без побочного воздействия на оборудование и персонал (см.
принципиальную технологическую схему установки азототушения на стр.17).
Опыт
эксплуатации:
Установки азотного пожаротушения эксплуатируются на центральных пунктах
сбора и подготовки нефти с 1 октября 1992г после проведения первых в России
успешных промышленных испытаний по азототушению печей ПТБ-10 на К
иенгопском месторождении нефти в ОАО «Удмуртнефть». В 1997 году азотные
установки типа АПТ рекомендованы к широкому применению межведомственной
комиссией ОАО НК «ЛУКОЙЛ». Узел ввода азота в печи ПТБ разработан и внесен
в техническую документацию завода-изготовителя (ОАО «Нефтемаш»).
Снижение эксплуатационных затрат при подготовке нефти:
Традиционная технология паротушения требует
непрерывной круглогодичной выработки пара в котельной и аренды передвижной
паровой установки в период ремонта котельной, что приводит к значительным
эксплуатационным затратам и коррозионному износу трубопроводов. Применение
установки азототушения взамен паротушения обеспечивает снижение
себестоимости подготовки нефти и газового конденсата, существенно повышает
Страницы: 1, 2, 3, 4
|