из переливной трубы. Затем заполняют танк молоком, включают мешалку и насос

циркуляции воды. После этого в барботер пускают пар и доводят температуру

воды до 90...96°С. Излишняя вода (от конденсации пара) сливается через

переливную трубу.

После нагревания до заданной температуры, которую контролируют с

помощью дистанционного термометра, молоко выдерживают в течение

определенного времени, а затем прекращают подачу пара и пускают холодную

воду. Циркуляционный насос при этом отключают. После вытеснения горячей

воды через переливную трубу вновь включают насос и охлаждают молоко до

температуры на 2-3 °С выше водопроводной воды. Для охлаждения молока до

более низкой температуры водопроводную воду отключают, а в змеевик

подают ледяную воду или рассол.

Мешалка и циркуляционный насос, перемешивая молоко и промежуточный

хладоноситель, ускоряет процесс охлаждения молока.

Чтобы предотвратить нагревание охлажденного молока в период

длительного хранения, мешалку и циркуляционный насос включают в работу

через каждые 1.5...2ч.

К недостаткам универсальных резервуаров теплообменников, так же , как

и ванн длительной пастеризации, можно отнести: отсутствие рекунерации тепла

и постоянный контакт продукта с воздушной средой.

Универсальный танк.

1 - внутренний резервуар; 2 - корпус; 3 - обшивка танка; 4 - термометр; 5 -

сливной кран; 6 - опора; 7 - трубчатый теплообменник; 8 - барботер; 9 -

насос; 10 - труба-водогон; 11 - электродвигатель; 12 - мешалка; 13 -

крышка.

Рис. 6.2.

Для обработки молока в закрытом потоке при высоких скоростях его

движения служат трубчатые пастеризационные установки.

По числу цилиндрических корпусов для нагревания молока трубчатые

установки подразделяются на одно-, двух- и четырехсекционные.

Односекционный аппарат с паровым обогревом наиболее простой из

применяемых трубчатых пастеризаторов. Он состоит из цилиндрического

корпуса 3 (рис. 6.3), снабженного термоизоляцией и закрытым защитным

кожухом из тонколистной стали. Внутри цилиндрического корпуса размещен

трубчатый теплообменник, состоящий из труб, трубных досок с

выфрезерованными в них каналами для попарного соединения труб и крышек с

резиновыми уплотнениями. Последние изолируют каналы друг от друга,

создавая таким образом змеевик. Первая и последняя трубы теплообменника

выведены из цилиндра наружу в виде патрубков со штуцерами для ввода и

вывода обрабатываемого продукта. В паровой рубашке цилиндра на входе пара

установлена перфорированная отражательная пластина для предотвращения

местного перегрева труб. В верхней части цилиндра смонтирована паровая

обвязка пастеризатора, состоящая из температурного датчика 6, вентиля,

регулятора температуры 5 прямого действия и монометра 4.

Для автоматического удаления конденсата из межтрубного пространства в

нижней части цилиндра смонтиован конденсатоотводчик. Он состоит из

корпуса и крышки, соединенных болтами, поплавка с грузом, съемного седла и

шарикового клапана. Корпус установлен на трубчатой подставке, четыре

ножки которой имеют винтовые опоры для регулировки уровня при монтаже

пастеризатора на неровном полу.

Односекционный трубчатый пастеризатор с паровым обогревом.

1 - рама; 2 - крышка; 3 - корпус; 4 - манометр; 5 - регулятор температуры;

6 - температурный датчик; 7 - насос для молока.

Рис. 6.3

При работе пастеризатора молоко через входную трубу поступает в

трубчатый теплообменний и, проходя по змеевиковым каналам, нагревается

паром до заданной температуры. На выходе молока из теплообменника

установлен датчик температуры, связанный с регулятором температуры.

Поступление пара в межтрубное пространство пастеризатора регулируется

автоматически в зависимости от температуры пастеризации молока.

Более совершенный конструкции трубчатых пастеризаторов оборудованы

также перепускным клапаном, который связан с чувствительным элементом

менометрического термометра. Последний воспринимает температуру молока,

выходящего из пастеризатора, и подает сигнал на электромагнитный клапан.

Если температура молока ниже заданной, электромагнитный клапан срабатывает

и

направляет поток молока на повторное нагревание.

Нормальная работа трубчатого парового пастеризатора во многом зависит

от правильной работы регулятора температуры и конденсатоотводчика.

Последний должен обеспечивать непрерывный и полный отвод конденсата из

паровой рубашки, так как приего накоплении уменьшается теплообменная

поверхность, а следовательно, снижается производительность пастеризатора.

Недостатки трубчатых пастеризационных установок - высокая

металлоемкость и большие габаритные размеры по сравнению с

пластинчатыми при равной производительности; необходимость значительного

свободного пространства со стороны торцов цилиндрических теплообменных

секций для работы длинными ершами при чистке и мойке аппарата; отсутствие

секций для рекунерации теплоты, что снижает экономичность работы и сужает

область применения этих теплообменников.

На основании вышеизложенного в проектируемом аппаратном цехе для

пастеризации молока рекомендуется автоматизированная установка

пластинчатого типа.

6.2. Общее устройство и процесс работы и процесс работы предлагаемой

установки для пастеризации молока.

Предполагаемая установка предполагает пастеризацию любого молока.

Пастеризация, выдержка и охлаждение молока в нем осуществляется в

непрерывном потоке при полной автоматизации процесса с использованием

теплоты ренерации. Установка может работать в ручном и автоматическом

режиме.

В установку входит: пластинчатый пастеризатор-охладитель,

сравнительный бак с поплавком, насос для молока, регулятор

равномерности потока, сепараторы молокоочистители, автоматический клапан

для отвода недопастеризованного молока, бойлер для нагрева воды, пульт

управления с выдерживателем и трубопроводы для пара и рассола с

регуляторами давления и расходы.

Секции установки отличаются различной компановкой пластин, их типом и

расположением. В установке имеется пять секций: пастеризации,

регенерации (I и II ступеней), охлаждения водой и охлаждение рассолом.

Работа пластинчатой автоматизированной пастризационно-охладительной

установки осуществляется так. Сырое молоко из емкости для хранения подается

насосом в промежуточный бак. Уровень молока в баке поддерживается

поплавковым устройством. Из бака молоко насосом 12 (рис. 6.4)

направляется через стабилизатор 11 потока в секцию регенерации

пластинчатого аппарата, где нагревается пастеризованным молоком. Затем

молоко идет в попеременно работающие молокоочистители 17. Очищенное молоко

под напором подается в секцию пастеризации пластинчатого аппарата, в

которой нагревается горячей водой до температуры 76 2°С и далее

направляется в трубчатый выдерживатель 5, а затем в секцию 14 регенерации.

При температуре пастеризации ниже заданной молоко автоматическим клапаном

возвращается в бак 10 для повторной тепловой обработки. При заданной

температуре пастеризации молоко из выдерживателя 5 последовательно проходит

секции 15 и 16 водяного и рассольного охлаждения пластинчатого аппарата,

охлаждаясь до 4 2°С. Вода для секции пастеризации подогревается в инжекторе

4 и подается водяным насосом 2.

Технологическая схема пластинчатой автоматизированной пастеризационно-

охладительной установки.

1 - теплообменный аппарат; 2 - насос для горячей воды; 3 - бойлер; 4 -

инжектор; 5 - трубчатый выдерживатель; 6 - щит управления; 7 - клапан

автоматического возврата недопастеризованного молока; 8 - емкость для

хранения молока; 9 - насос для молока; 10 - промежуточный бак; 11 -

стабилизатор потока; 12 - насос; 13 - секция пастеризации; 14 - секция

регенерации; 15 секция водяного охлаждения; 16 - секция рассольного

охлаждения; 17 - молокоочистители.

Рис. 6.4

6.3 Расчет пастеризационно-охладительной установки.

При расчете пастеризационных установок определяют площадь поверхности

теплопередачи, гидравлическое сопротивление аппарата, размеры

выдерживателя, расход тепла и пара на пастеризацию.

Площадь поверхности теплопередачи комбинированного аппарата

астеризационно-охладительной установки пластинчатого типа определится по

секциям.

Для расчета площади поверхности F(в м ) пользуются формулой

F = G ( C (tК - tY ) /k ( ? tср ,

где

G -количество пастеризуемого молока (производительность установки),

кг/с;

С - удельная теплоемкость нагреваемого молока, Дж/(кг К);

tН и tК - начальная и конечная температуры нагреваемого молока, °С;

k - общий коэффициент теплопередачи, Вт/(м2 К);

?tср - средний температурный напор, °С.

Для расчета температур в начале и в конце каждой секции составим общую

схему аппарата и график изменения температур молока и рабочих сред. (Рис.

6.5.).

Недостающие значения температур по секциям определяются формулами:

t2 = t1 +(t3 - t1) ( E;

t4 = t1 + t3 - t2;

t5 = t61 + 2(С;

Схема и температурный график

комбинированного аппарата.

Рис. 65

где t2 - температура рекунерации, (С; t

t 1 - начальная температура молока, t 1 = 10(С (принимаем);

t 3- температура пастеризации , t3 = 10(С;

- коэффициент рекунерации, ? ’ 0,7 ... 0,85; ( (

t4 - температура молока между секциями рекунерации и водяного

охлаждения (С;

t5 - температура молока между секциями водяного и расоольного

охлаждения (С;

t в1 - начальная температура охлаждающей воды , tв1 = 44(С

(принимаем);

Тогда

t 2 = 10 + (78 - 10) ( 0,8 = 64,0(С;

t 4 = 10 + 78 - 64 = 24,0(С;

t 5 = 4 + 2 = 6(С;

Температура горячей воды tГ2 = tГ1 - (См/Сг ( nГ) (t 3 - t 2);

tГ2 = tГ1 - (См/Сг ( nГ) (t 3 - t 2);

tГ2 = tГ1 - (См/Сг ( nГ) (t 3 - t 2);

tГ2 = tГ1 - (См/Сг ( nГ) (t 3 - t 2);

8. Охрана труда.

1. Организация работы по охране труда на целинском

сыродельном комбинате.

Согласно "Положения об охране работы по охране труда на

предприятиях и в организациях агропромышленного комплекса Российской

Федерации" руководство и ответственность за организацию работы по

охране труда на комбинате возложена на директора.

Приказом директора ответственность за охрану труда по

отрасли механизации возложена на гл. Инженера, а по подразделениям на

руководителей подразделений.

На предприятии ежегодно разрабатываются план мероприятий

по охране труда с указанием конкретных дат выполнения и их

исполнителей. Кроме того, имеется перспективный план мероприятий по

охране труда, направленный на совершенствование работы с целью создания

более благоприятных условий труда обслуживающего персонала.

2. Анализ производственного травматизма.

Таблица 8.1.

Распределение несчастных случаев и дней нетрудоспособности

по месяцам года.

|Год|пок|янв|фев|мар|апр|май|июн|июл|авг|сен|окт|ноя|дек|Все|

|ы |аза|арь|рал|т |ель| |ь |ь |уст|тяб|ябр|брь|абр|-го|

| |тел| |ь | | | | | | |рь |ь | |ь |: |

| |и | | | | | | | | | | | | | |

|199|н.с|- |1 |- |- |2 |- |- |- |1 |2 |- |- |6 |

|5 |. |- |7 |- |- |12 |- |- |- |11 |16 |- |- |46 |

| |д.н| | | | | | | | | | | | | |

| |. | | | | | | | | | | | | | |

|199|н.с|- |- |- |2 |- |1 |1 |- |1 |- |- |- |5 |

|6 |. |- |- |- |14 |- |5 |9 |- |8 |- |- |- |36 |

| |д.н| | | | | | | | | | | | | |

| |. | | | | | | | | | | | | | |

|199|н.с|1 |- |- |1 |- |- |1 |- |- |- |1 |- |4 |

|7 |. |6 |- |- |9 |- |- |13 |- |- |- |6 |- |34 |

| |д.н| | | | | | | | | | | | | |

| |. | | | | | | | | | | | | | |

Вывод: наибольшее число несчастных случаев приходится на летние и

осенние месяцы.

Таблица 8.2.

Страницы: 1, 2, 3, 4