p align="left">Производительность машины - это такой показатель, на величину которого влияет ряд основополагающих факторов функционирования оборудования, подразделяемые на четыре основные группы. В первую группу можно отнести конструктивные свойства машины, включающие в себя не только рабочие размеры и скорости, мощность двигателя, эффективность и удобство системы управления (устройство сидения машиниста, расположение органов управления, обзорность, величина шума и вибрации в кабине машиниста), но также и надежность отдельных узлов и машины в целом, удобство в техническом обслуживании (как то, доступность узлов и агрегатов для обслуживания, система смазки). Вторая группа факторов объединяет производственные условия, в которых машина подвергается эксплуатации. Общими для всех машин являются: тип выполняемых работ в соответствие с назначением, вид производимой продукции, атмосферные условия работы, включая температуру окружающей среды, величину силы ветра и прочее. В третьих, объединяются факторы, характеризующие эффективность использования оборудования, включающие в себя квалификацию и мастерство рабочих, степень освоения ими типовых методов и приемов управления машиной и ее обслуживания, техническое состояние машины. И, наконец, последняя группа характеризует уровень организации труда при использовании оборудования, а именно сменность в течение суток, применение поточных методов в организации работ, современное обеспечение фронта работ материалами и конструкциями, использование сетевых методов планирования и управления строительством, использование приспособлений и механизмов, обеспечивающих разгрузку основных машин от вспомогательных операций, увязка между параметрами машины, работающих совместно и прочее. Из вышеперечисленных факторов, влияющих на уровень производительности исследуемой машины, а, следовательно, и на эффективность ее функционирования, принято считать более или менее постоянными те факторы, которые призваны характеризовать конструктивные свойства машины, задаваемые при ее разработке и проектировании, то есть первую группу факторов, а все остальные относятся к переменным. Однако, на производительность машины влияет не только величина технических параметров, заданных проектировщиком и разработчиком, а также эффективность эксплуатации машины, но и характер и величина перерывов, возникающих в процессе работы оборудования. По характеру причин, вызывающих последние, они подразделяются, в свою очередь, на три основные группы. Первая, из которых, учитывает технологические перерывы, вытекающие из технологии производства работ (например, для кранового оборудования в их число можно отнести длительность отцепки и прицепки грузов к крюку крана и погрузчика, поддержание краном монтируемой конструкции во время ее закрепления). Вторая совокупность перерывов включает те из них, которые вытекают из условий организации производства работ (например, для кранового оборудования к ним можно отнести ожидание транспортных средств с железобетонными конструкциями при монтаже «с колес», простои крана из-за отсутствия монтируемых конструкций, отдых машиниста и т.п.). Третья группа состоит из перерывов, вытекающих из технологии и из организации производства работ, таких как, сильный мороз, ветер, дождь, поломка машин работающих в общей технологической цепи, болезнь машиниста и т.п.) [13]. В настоящее время существует два основных принципа классификации производительности: во-первых, в зависимости от источников ее определения, и, во-вторых, по области использования. Первая группа подразделяется, в свою очередь, на расчетную производительность, под которой понимают полученную при помощи расчетов, а также на фактическую, полученную из отчетных данных. В зависимости от области использования конкретной производительности, а именно при определении основных технических характеристик и параметров машины, то есть при разработке, либо при формировании и составлении технических требований на ее проектирование, либо при эксплуатации машины, различают три основные вида производительности: 1) конструктивная; 2) техническая; 3) эксплуатационная. При расчете конструктивной производительности учитывают, главным образом, конструктивные свойства машин: параметры рабочих органов, мощность двигателя, скорости движения рабочих органов самой машины (при этом следует оговорить, что и конструктивные свойства машины учитываются также не полностью - не учитывается удобство конструкции машины для технического ее обслуживания, не учитывается влияние шума и вибрации в кабине на утомляемость рабочего, ее обслуживающего, и т.д.). Условия работы пользователя принимаются постоянными, заложенными в расчетах при ее конструировании. Принимается, что машинист, управляющий машиной имеет высокую квалификацию, не учитываются необходимые технологические и организационные перерывы в работе оборудования. Для многих машин такая производительность носит условный характер, ибо работа машины ведется в холостую (например, для кранового оборудования не берется в учет время ручных операций для прицепки и отцепки груза от крюков). Таким образом, конструктивная производительность характеризует, в основном, конструктивные возможности машины и используется для предварительного сравнения вариантов машин при их проектировании. При расчете технической производительности оборудования помимо конструктивных ее свойств учитываются условия производства работ и технологические перерывы, а не берутся во внимание лишь организационные перерывы. Техническая производительность используется для расчета эксплуатационной производительности машины. В отличие от технической этот вид производительности определяется с учетом надежности машин, а также технологических, организационных перерывов в их работе, в том числе простоев оборудования при заправке его топливом; необходимых перерывов в работе при передвижке его, в случае необходимости, по производственному пространству (например, для грузоподъемного оборудования таковым является строительная площадка) и т.д.; смены рабочего оборудования с учетом времени отдыха рабочего, обслуживающего рассматриваемую машину. А также других перерывов в процессе функционирования в пределах определенного календарного отрезка времени, предусмотренных проектом производства работ или соответствующими нормами, правилами, инструкциями и техническими условиями. В одной из работ Д.С. Львова [17] высказывается идея, что способность оборудования выполнять свои функции и, тем самым, удовлетворять потребности потребителя легко измерить «с помощью такого комплексного показателя качества, как выработка» (то есть эксплуатационная производительность). С этой точкой зрения можно согласиться, добавив, что эксплуатационная производительность характеризует способность техники выполнять свои функции, но не в определенных (эталонных) условиях, а в фактических (то есть в любых) условиях эксплуатации, причем влияние таких фактических условий должно характеризоваться показателем качества использования (эксплуатации) оборудования. Таким образом, можно сделать вывод, что эксплуатационная производительность является комплексным показателем функционирования оборудования [107]: , (2.1) где Qэкс. - эксплуатационная производительность; QТ - техническая производительность; NТ - коэффициент использования календарного времени. Величина коэффициента использования календарного времени (NТ) зависит от продолжительности плановых ремонтов, технического обслуживания; характера, частоты возникновения отказов оборудования и оперативности их устранения; наличия вспомогательных операций в смене; транспортной системы; числа передвижек транспортных коммуникаций, холостых переходов и т.д. [134]. Все факторы, влияющие на рассматриваемый коэффициент, можно сгруппировать в три основные вида. Первая группа факторов определяет продолжительность технологических операций. Влияние таких факторов учитывается при помощи коэффициента технологического использования оборудования. Влияние факторов второй группы, включающей простои, связанные с техническим обслуживанием, плановыми и аварийными ремонтами оборудования. Третья группа факторов учитывает простои по организационным причинам. Сгруппированные выше факторы можно представить в виде количественных показателей надежности, определяющие продолжительность работы машины в течение рассматриваемого промежутка времени. Для более детального изучения показателей надежности продукции промышленного назначения, А.И. Шендеров предлагает сформировать систему, описывающую структуру распределения календарного времени, которое в общем случае включает в себя случайную последовательность следующих составляющих (см. рис. 2.1): tp1 tв1 tp2 tоб1 tp3 tв2 tp4 tор1 tp5…. tpn Тк Рисунок 2.1 Схема структуры распределения календарного фонда времени по А.И. Шендерову [107] времени непосредственной работы машины, суммарная величина которого определяется по формуле (Тр): , (2.2) 2) времени на выполнение вспомогательных технологических операций, при которых машина не дает производительности. Рассматриваемый промежуток времени является специфичным, характеризуется работоспособным состоянием машины и может рассматриваться, как частный случай работы машины, при котором техническая производительность равна нулю. Суммарное время на выполнение вспомогательных технических операций определяется по следующей формуле (ТТ): . (2.3) На основании формул (2.2) и (2.3) очевидным представляется определение суммарного рабочего времени машины (Тсум): , (2.4) времени на восстановление, под которым понимается устранение отказов, обнаруженных при выполнении оборудованием его непосредственного функционального назначения, то есть связанных с прекращением работы машины, суммарная величина которого определяется по формуле (Тв): , (2.5) время на техническое обслуживание, включающее в себя планово-предупредительные ремонты, осмотры и уборку машины, которое определяется следующим образом (Тоб): , (2.6) 5) время простоев по организационным причинам и климатическим условиям, к которым можно отнести отсутствие электроэнергии, понижение температуры воздуха ниже паспортных данных, превышение скорости ветра по сравнению с максимально возможными для нормальной и безопасной работы оборудования. Данный показатель определяется по формуле (Тор): . (2.7) На основании предыдущих формул и схемы, представленной на рис. 2.1, календарный фонд времени имеет следующий вид (Тк): . (2.8) Таким образом, с целью облегчения поставленной задачи и наглядного представления выше сказанного необходимо произвести корректировку схемы, представленной на рис. 2.1, которая будет состоять из группировки идентичного времени (см. рис. 2.2): tp1… tpn tт1… tтm tв1… tвk tоб1… tобs tор1… tорz Тр Тт Тв Тоб Тор Тсум. Тк Рис. 2.2 Обобщающая схема группировки и распределения календарного фонда времени Процесс распределения календарного времени продемонстрирован в таблице 2.1. Таблица. 2.1 - Распределение календарного фонда времени функционирования грузоподъемного крана ККС_55 (производство АО «НКМЗ») |
Показатели | Значение показателей | | | В часах | В% | | Общий календарный фонд времени | 8760 | 100 | | Рабочее время | 4697.5 | 53.6 | | Техническое обслуживание | 720 | 8.2 | | Вспомогательные технологические операции | 131.5 | 1.5 | | Устранение отказов | 307 | 3.5 | | Организационные простои | 2904 | 33.2 | | |
В результате, опираясь на вышесказанное, в качестве показателей надежности А.И. Шендоровым было предложено использовать коэффициент технологического использования, коэффициент технического использования и коэффициент организационного использования [107]. Коэффициент технологического использования представляет собой долю рабочего времени, в течение которого машина выполняет свое основное технологическое назначение, а, кроме того, этот показатель отражает насколько велика вероятность наличия нулевой технической производительности машины за период пребывания ее в исправном состоянии.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12
|