размер стола.

По степени точности станки делятся на определенные классы.

Основные: Н – нормальной

П – повышенной точности

Инструментальные:

В – высокой,

А – особо высокой,

С – особо точные станки (мастер)

По степени специализации различают:

1.универсальные – для выполнения разных операций над разными деталями.

2.специализированные – для выполнения ограниченного числа операций на

деталях широко номенклатуры.

3.специальные – одна операция над одной деталью.

Станки различают по степени автоматизации:

1) станки с ручным управлением (токарные).

2) полуавтоматы – загрузка заготовок ручная

3) автоматы с жестким циклом управления (револьверно-кулачковые автоматы).

4) станки с числовым программным управлением (быстрая переналадка).

№29. Обработка на токарных станках.

Самая многочисленная группа оборудования, встречающаяся на самых различных

заводах и предприятиях. (до 30%). Широкий спектр работ и преобладание пар

вращения в машинах и механизмах. Основной вид обработки точение,

обтачивание деталей форм вращения (валы и др.)

Самый древний тип станков.

Перемещение с помощью винта.

Основной вид применяемого инструмента – резец.

1 проходной прямой. 2 проходной, 3 упорный, 4 отрезной. Стрелка направление

S.

Резец характеризуется поперечным сечением державки, bxh – 16*16mm,30*40mm.

Основное приспособление:

Патрон

С ручным приводом, пневматическим.

Для зажима длинных заготовок - задний центр.

Для обработки полых заготовок(втулок) применяются оправки

Рассмотрим некоторые типы токарных станков.

1.токарные одно-шпиндельные автоматы (11)

Предназначены для автоматического изготовления мелких деталей из длинного

прутка, в приборостроении, часовой промышленности.

Автоматическое перемещение всех рабочих органов станка осуществляется от

одного распределительного вала с набором кулачков.

Сложные в наладке (от 3-3 часов до 2-8 смен). Обеспечивают высокую

производительность 100-150 дет/час. Высокая точность деталей.

3.Револьверные станки.

В место задней бабки станки имеют револьверную головку. Она шестигранная с

вертикальной осью и несет очень много инструментов для обр-ки.

Наличие дополнительных инструментов позволяет расширить объем работ, и

поэтому они второй тип по распространенности.

6.Токарно-винторезные станки

Наличие ходового винта, обеспечивающего согласованное перемещение супорта с

вращением шпинделя, что позволяет получить сложные винтовые поверхности.

2.Токарные многошпиндельные станки

В крупносерийном и массовом производстве.

5.Карусельные станки.

У стола вертикальная ось вращения. D (диаметр) до 12м. Тяжелые детали.

7.Токарные многорезцовые полуавтоматы.

Суппорт несет до 10-15 инструментов. Обрабатывает сразу, применяются в

крупносерийном производстве.

№30. Обработка на сверлильных и расточных станках.

Сверление – метод получения отверстий в сплошном металле с помощью

специальных инструментов – сверл.

Наиболее широко используются вертикально-сверлильные станки.

Основной инструмент:

1.сверла – d=1-40мм, из быстрорежущих материалов, сплавов, 11-12 квалитет.

2.Зенкеры для увеличения диаметра уже имеющихся отверстий – 9-10 квалитет,

d=6-30мм, большие d=20-120 мм.

3.Развертка – многозубый инструмент, 7-8 квалитет, z=6-12

4.Метчик – для прорезния резьбы в отверстиях, М4 - М 14 (метрическая

резьба).

Расточные станки – используются для круглых отверстий в больших деталей с

большим диаметром 100-1000мм. Наиболее часто встречаются:

Горизонтально-расточные станки

Стол станка устанавливается на салазках.

Вращение обеспечивает обработку со всех сторон. Основной горизонтальный

инструмент – борштанга:

Хвостовик – часть инструмента, в который вставляется шпиндель.

Координатно-расточные

– особенность заключается в том, что столб перемещается с высокой

точностью по координатам X Y. Предназначены для обработки деталей с

очень точно расположенными отверстиями.

Отличаются высокой точностью 0.001мм, дорогие, напоминают

вертикально-расточные станки, должны использоваться при t:

20С(0,2С,нужно выдержать очень

№31. Обработка на фрезерных станках.

Фрезерование –высокопроизводительный способ обработки многолезвийным

инструментом – фрезой (для обр-ки плоских поверхностей, открытых, уступов,

канавок, фасонных поверхностей).

Режущий инструмент –фрезы:

-Цилиндрическая для обработки плоских поверхностей.

-Торцевая- режущая часть из дорогих инструментов (для обр-ки крупных

деталей) - самый многочисленный вид.

-Концевая – обраб-ет уступы, универсальные инструмент.

-Дисковые:

Основные типы станков.

Горизонтально-фрезерные:

Горизонтально-фрезерный станок состоит из следующих основных узлов:

Станина - служит для крепления всех узлов и механизмов станка. Некоторые из

них расположены внутри станины и не видны (электродвигатель, коробка

скоростей).

Хобот - предназначен для поддержания свободного конца фрезерной оправки.

Хобот может выдвигаться на различные расстояния от станины в зависимости от

длины используемой оправки.

Консоль - представляет собой жёсткую чугунную отливку, установленную на

направляющих станины. Консоль может перемещаться по направляющим вверх и

вниз, и служит для закрепления стола.

Стол - станка предназначен для закрепления обрабатываемой детали и

сообщения ей движения подачи. Стол может перемещаться в продольном и

поперечном направлениях, а также в вертикальном вместе с консолью.

Шпиндель - станка служит для закрепления фрезерной оправки и передачи

вращения фрезе.

Коробка скоростей - предназначена для передачи вращения шпинделю и

изменения числа его оборотов.

Вертикально-фрезерные - применяются торцевые и кольцевые фрезы.

Вертикально-фрезерный станок отличается от горизонтального

только вертикальным расположением шпинделя и отсутствием

хобота.

Продольно-фрезерные (в массовом и крупносерийном производстве)

Детали ездят на подвижном столе, и когда деталь проходит мимо фрезы

срезается слой материала.

№32. Обработка на шлифовальных станках.

Шлифование

- процесс обработки заготовки резанием специальным инструментом –

абразивном кругом. При изготовлении абразивных кругов абразивные зерна

равномерно размешивают в связке и спекают.

При вращении круга каждое зерно срезает с поверхности тоненькую стружку, их

очень много (100 млн в мин)

За счет этого и достигается высокая точность 6-7кв, низкая шероховатость

Ra=0,1-1мкм.

Шлифование – чистовой отделочный метод обработки и шлифовальные станки

заканчивают технологический процесс. Это единственный метод, которым можно

обрабатывать деталь после закалки с высокой твердостью, можно обработать

поверхности любой формы.

Но наиболее часто встречается шлифование внутренних и наружных

цилиндрических поверхностей.

Круглое наружное шлифование.

Стружка вылетает в виде искр, за каждый двойной ход осуществляется глубина

резания. Процесс происходит медленно, но точно. Глубина срезания t=0,0002-

0,01, Vk=30-50 м/с.

Абразивный круг быстро изнашивается, тупиться. Но возможно самозатачивание:

затупившиеся зерна будут вырываться, а на их место будут появляться новые

острые, но этот процесс неуправляем. Поэтому необходимо останавливать

станок и править алмазным карандашом. Чем точнее обработка, тем чаще

приходится править круг.

Основные типы станков.

1) круглошлифовальные - для наружноние цилиндрических пов-стей. Круг –

Dк=700-1500мм.

2) Внутришлифовальные станки – для внутренних точных отверстий. Dк=5-60мм,

частота вращения – n=10-12тыс. об/мин.

3) плоскошлифование – для больших плоских поверхностей, Dк=400-700мм.

4) Зубошлифовальние и резьбошлифовальные.

Все станки отличаются высокой точностью, качеством. Они очень дорогие,

самые дорогие. Их выделяют в отдельную группу, помещают в отдельное

помещение, т.к. часть абразива попадает в воздух. Работа высокой вредности.

№33. Основные принципы программного управления технологическим

оборудовантем. Технологические возможности станков с ЧПУ.

Изобретение механического привода позволило освободить человека от

физического труда, но управление осуществлялось в ручную. Развитие

производства привело к автоматизации. К середине нашего века сложилась

система: САУ - система автоматического управления механического типа, т.е.

программа управления осуществляется в виде реально существующих аналогов.

Кулачки (муз. Шкатулка):

Физическим носителям информации свойственны 2 недостатка:

1. Информация чертежа детали из цифровой превращается в аналоговую в виде

сложной криволинейной поверхности, это преобразование связано с потерей

информации, а такая материальная форма связана с износом программы-

носителя.

2. Необходимо изготавливать программы-носители в металле с высокой

точностью, и останавливать оборудование на длительный период для

осуществления его наладки.

Цифровые системы электронного управления:

ЧПУ - такая система, в которой программа перемещения рабочих органов и

технологии команды передаются в управляющую ЭВМ в виде цифровых алфавитных

кодов.

Система ЧПУ на всем пути подготовки передачи информации имеет дело только

с цифровой ее формой.

Эта форма информации позволяет применять все современные средства

микропроцессорной техники, т.е. автоматизировать подготовку самой

программы, и быстро менять программное управление. Переналаживание на новую

программу станка ЧПУ занимает 1-2 мин.

! Генеральное направление современного прогресса -замена всех мех. систем

электронными и создание единого цифрового поля.

Конструктивно ЧПУ представляет автономный электронный агрегат, состоящий

из: БТК - блок технологических команд; МП - микропроцессор управляет двумя

координатами (сейчас до 20).

Различают:

- NC(Numeral Control) - числовое управление; система с покадровым чтением

перфоленты.

- SNC(Stored Numeral Contral) - хранимая программа; управляющая команда

считывается 1 раз и по ней осуществляются циклы обработки.

- CNC(Computer NC) - устройство ЧПУ со встроенной ЭВМ, которое может

хранить одновременно несколько десятков программ, корректировать,

редактировать их.

- DNC(Director NC) - прямое управление станком от ЭВМ. Управление порядком

опер., целым участком.

- HNC(Handed NC) - оперативное програмное управление; ручной набор данных

на пульте управления.

По принципу управления движением различают 3 группы оборудования:

1. С позиционной системой ЧПУ, управляется автоматически инструментом от

точки к точке, на пути осущ. обработка:(сверлильные станки).

2. С контурной системой ЧПУ; перемещение по сложной траектории происходит

непрерывно (фрезерные станки).

3. С комбинированной системой ЧПУ, сочетает в себе 1 и 2 системы

управления, поэтому самая дорогая.

По кол-ву используемого инструмента различают станки:

1. С одним инструментом

2. Много инструментальные с РГ (револьверная головка управления

инструментом) до 12 штук.

3. Многоцелевые; снабжены спец. магазином инструментов и манипулятором для

смены инструментов (от 12 до 80-120 шт.)

Индексация станков с ЧПУ:

Ц- цикловое управление.

Ф1- цифровая индексация, станок. снабжается простыми устройствами, на

экране читается информация (мало используется).

Ф2-позиционное ЧПУ.

Ф3-контурное.

Ф4-комбинированное, также в обозначении используют:

Р-ЧПУ с револьвером.

М-ЧПУ при наличии магазина инструментов (сохраняется индикация точности)

П.В.А.(П - повышенная точность, В - высокая точность, А - особая высокая

точность)

Пример:

6Б76ПМФ4(6-на фрезерном многоцелевом станке, П -повышенная точность, М-с

магазином инструментов, 4-комбинированная сис-ма управления).

! Главная технологическая особенность станков ЧПУ - на одном станке на

одном рабочем месте происходит высокая концентрация обработки.

Следовательно, число операций уменьшается в 10-15 раз, за 2-3 операции

происходит выполнение всего технологического процесса, длительность

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10