| | |т/рік |т/рік |т/рік |т/рік |

| |до |після | | | | |

| |сушіння |сушіння | | | | |

|пісок |5,0 |0,1 |24518,632 |1225,932 |24,543 |1201,388 |

|каолін |0,51 |0,51 |2170,353 |11,069 |11,069 |0 |

|доломіт |7,0 |0,1 |6545,840 |458,209 |6,552 |451,656 |

|сода |2,0 |2,0 |7789,818 |91,876 |91,876 |0 |

|сульфат Na|3,0 |3,0 |1008,255 |11,955 |11,955 |0 |

|крейда |0,08 |0,08 |781,899 |0,626 |0,626 |0 |

|вугілля |5,0 |5,0 |67,674 |24,901 |26,211 |0 |

| | | |39507,020 | | | |

|склобій |прихід |12060,164 | | | |

| | | | |1824,566 |172,832 |1653,045 |

Розраховуємо залишок вологи та випарену вологу, т/рік.:

Кількість піску з вологістю 0,1%, т/рік:

[pic].

Залишок вологи, т/рік: 24543,175-

24518,632=24,543

Випарена волога, т/рік: 1225,932-24,543=1201,388.

Кількість води для зволоження шихти, т/рік:(витрати)

39839,563*0,04=1593,583.

Необхідно ввести води, т/рік: (прихід) 1593,583-

232,218=1361,365.

Вигоряння шихти, т/рік:

39839,563*0,18075=7201,001.

За результатами розрахунків виробничої програми та витрат сировинних

матеріалів складаємо таблицю матеріального балансу:

Таблиця 5.10 – матеріальний баланс виробництва

|прихід |т/рік |витрати |т/рік |

|сировинні |42882,47037 |товарна продукція |42064 |

|матеріали з | | | |

|урахуванням втрат | | | |

|і вологості | | | |

| | |відходи скла |4265,424 |

| | |витрати сировини |1157,645 |

|склобій |13147,056 |витрати бою |1195,1869 |

|вода |1361,364956 |волога із шихти |1361,365 |

| | |вигоряння шихти |7201,001 |

| | |волога із сировини|232,2175642 |

| | |непогодження |85,9480625 |

|разом |57390,89122 | |57476,83928 |

Відсоток непогодження: (85,948*100):57476,839=0,15%

6. Контролювання якості виробів[2],[3]

Якість тари – це кінцевий результат усього технологічного процесу.

Отримання високоякісного продукту знаходиться у прямій залежності від

ступеню досконалості всіх стадій виробництва, починаючи від видобутку та

обробки сировини, складення шихти, варіння скломаси і закінчуючи виробкою,

відпалом та транспортуванням. Найбільшу небезпеку для виробів становлять

остаточні напруження, які можуть зруйнувати його. Напруження відшукують за

допомогою полярископу. На сьогоднішній день найбільш розповсюджений

полярископ ПКС-500.

[pic]

рисунок 1.2. – полярископ ПКС-500

Пучок світла від електролампи 1 проходить конденсатори 2 та 3 і попадає

на дзеркало 4 , а потім на поляризатор 5 . проходячи крізь виріб, що

випробовується 6 плоскополяризоване світло при наявності напружень у виробі

розкладається на два промені [2].

Аналізатор 10 приводить коливання цих променів у одну площину, і в

результаті виникає інтерференція світла. Аналізатор дозволяє побачити

колір, яскравість та різкість інтерференційної картини, яка залежить

кількості і розподілення напружень у готовому виробі.

Інтерференційна кольорова картина у виробі змінюється в залежності від

різності ходу променів.

По цим кольорам можливо судити про якість відпалу: добрий відпал –

рівномірне фіолетово – червоне поле зору; задовільний відпал – червоно –

жовтогарячий, та синій кольори, про поганий відпал свідчать блакитний,

зелений та жовтий кольори.

Таблиця 4.4. – різність ходу променів нм/см

|жовтий |325 |

|жовтувато – зелений |275 |

|зелений |200 вирахування кольорів |

|блакитно – зелений |145 |

|блакитний |115 |

|пурпурно – фіолетовий |0 |

|червоний |25 |

|жовтогарячий |130 |

|світло – жовтий |200 складення кольорів |

|жовтий |260 |

|білий |310 |

Якість скла визначається його однорідністю, наявністю включень,

повітряних та лугових пузирів, а також кольоровістю та прозорістю. Якість

виробки склотари визначається відсутністю або наявністю подвійних швів,

посічок, плям від змащення форм, зморшок, покованості, потертості, задирок,

ріжучих швів, слідів від ножиців, недоформованості горла виробів, а також

дефектами геометричних розмірів, а саме непаралельністю торця вінчику

площині дна, овальністю горла та корпусу, відхиленнями від вісі. Важливе

значення має жорстке дотримання стандартних геометричних розмірів і повної

сумісності скляної тари. Дефекти виробки склотари визначають її механічну

витривалість і термостійкість, можливість її використання на автоматичних

лініях розливу, величину втрат склотари та харчових продуктів. Окремі

дефекти виробки можуть бути шкідливими для здоров’я споживача ( ріжучі шви,

задирки та ін).

Якість тари може значно погіршитись при транспортуванні, зберіганні і

завантажувально – розвантажувальних роботах. незадовільна упаковка й умови

зберігання приводять до появи щербин, відколів, тріщин, потертостей.

7. Вибір, розрахунок, технічна характеристика устаткування

7.1. Розрахунок складу сировини[7], [8]

Збереження сировинних матеріалів здійснюють у закритих складах та

силосах. Для визначення площі складу або об’єму силосу необхідно прийняти

норму запасів на складі. Норми запасів можуть становити від 15 до 60 діб, в

залежності від відстані до постачальника сировини та витрат сировинних

матеріалів. Враховуючи режим роботи складального цеху складаємо таблицю

витрат сировинних матеріалів[7].

Таблиця 7.1. – витрати сировинних матеріалів

|назва |т/рік |т/добу|т/годину |м3/год |насипна об’ємна |

|сировини | | | | |маса, т/м3 |

|пісок |24518,632 |67,174|8,397 |5,998 |1,4 |

|каолін |2170,353 |5,946 |0,743 |0,465 |1,6 |

|доломіт |6545,840 |17,934|2,242 |1,245 |1,8 |

|сода |7789,818 |21,342|2,668 |2,223 |1,2 |

|сульфат Na |1008,255 |2,762 |0,345 |0,288 |1,2 |

|крейда |781,899 |2,142 |0,268 |0,191 |1,4 |

|вугілля |67,674 |0,185 |0,023 |0,017 |1,4 |

|склобій |13147,056 |36,019|4,502 |2,251 |2,0 |

|шихта |42882,470 |117,48|14,686 |10,270 |1,43 |

| | |6 | | | |

При розрахунку площі складу беремо до уваги, що ширина складу завжди

кратна 6. найбільш поширені склади з перегонами 12, 18, 24, 30м. приймаємо

ширину складу 12 м.

Таблиця 7.2. – результати розрахунку складу сировинних матеріалів

| |плоск|жолобчата на |жолобчата на трироликовий опорі |

| |а |двохроликовий | |

| | |опорі | |

|коефіцієнт|0,97 |0,95 |0,92 |0,89 |0,85 |0,8 |

|k | | | | | | |

Граничний кут нахилу для гладких транспортерних стрічок залежить від

роду вантажу.

Таблиця 7.5 – значення граничного кута нахилу ?.

|матеріал |? |

|вугілля, вапняк дроблений |18 |

|доломіт дроблений |18 |

|пісок вологий |20-24 |

|пісок сухий |16-18 |

|пегматит, сода |10-12 |

Для вантажів, які містять крупні куски, прийнята ширина стрічки повинна

бути перевірена на кусковатість вантажу В[pic](3-4)а, де а – середній

розмір крупних кусків, мм.

Швидкість конвеєрної стрічки приймається виходячи з виду матеріалу, що

транспортується і ширини стрічки. Для того , щоб забезпечити як можна

більший строк служби стрічки необхідно приймати найменшу швидкість її руху.

При цьому поліпшуються експлуатаційні якості конвеєру, та зменшуються

втрати необхідної потужності на привід.

Таблиця 7.6 – рекомендовані швидкості стрічки

|найменування вантажу |швидкість стрічки, м/с , при її ширині, мм |

| |400 |500, 650 |800, 1000 |1200 - 1400 |

|пісок, пегматит |1,0-1,6 |1,25 - 2,0|1,6 - 3,0 |2,0 - 4,0 |

|доломіт, вапняк дроблений |1,0-1,25 |1,0 - 1,6 |1,6 - 2,0 |2,0 - 3,0 |

|доломіт, вапняк |- |1,0 - 1,6 |1,0 - 1,6 |1,6 - 2,0 |

|крупнокусковий | | | | |

|сода, поташ, кремнефтористий|- |0,8 - 0,9 |1,0 - 1,25|- |

|натрій | | | | |

З формули 7.7 знаходимо ширину стрічки [9].

В=1,1*([pic])=1,1*([pic])=0,204м.

Приймаємо найближчу стандартну ширину стрічки за ДСТУ 20-62 – 400 мм.

Вибираємо плоский стрічковий конвеєр.

Технічна характеристика стрічкового конвеєру

Типорозмір

4025-40

Ширина стрічки, мм

400

Тип стрічки / кількість прокладок

Б-820/3

Найбільша розрахункова швидкість стрічки, м/с

2,5

Найбільша продуктивність, м3/год.

75

Найбільша потужність на барабані, кВт

4,4

Діаметр привідного барабану, мм

250.

7.3.4. Розрахунок сушильного барабану[4]

Для сушіння піску вибираємо сушильний барабан прямоточного типу.

Прямоточні барабани використовують з метою отримання висушеного матеріалу з

низькою температурою. Температура газів, що поступають для сушіння піску в

барабан становить 800-900 С0, а газів, що виходять з барабану 160-200 С0.

Потрібна продуктивність по сухому піску –7,985т/год;

Відносна вологість піску: початкова

5%; кінцева

0,1%;

Щільність сухого матеріалу, кг/м3

1400;

Паронапруженність, m0, кг/м3*год.

70

Кількість випареної вологи, кг/год.:

[pic] [pic]411,434 (7.8)

Маса вологого матеріалу, що надходить на сушіння, кг/год:

G1=G2+W=7985,357+411,434=8396,792.

Необхідний внутрішній об’єм сушарки, м3:

[pic][pic]5,88 (7.9)

Приймаємо до встановлення найближчу стандартну барабанну сушарку заводу

„Строймашина” розмірами 1,2[pic]6м.

Час перебування матеріалу в барабані, хв:

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12