|
|4 |Сверлильная | 11.6 |
|4.1 |Сверлить 4 отв. (13 | 4 |
|4.2 |Сверлить 2 отв. (9 | 2 |
|4.3 |Зенкеровать отв. (10 | 0.5 |
|4.4 |Сверлить 3 отв. в углах траверсы | 3 |
|5 |Фрезерная | 4.1 |
|5.1 |Фрезеровать треугольное гнездо предварительно | 2 |
|5.2 |Фрезеровать треугольное гнездо окончательно | 1 |
|6 |Слесарная | |
|6.1 |Зенкеровать 2 отв. (10 | 0.1 |
|6.2 |Тупить острые кромки | 0.5 |
|6.3 |Маркировка | 0.1 |
|7 |Термообработка | 30 |
|8 |Шлифовальная | 8.7 |
|8.1 |Шлифовать крепежную часть | 5 |
|8.2 |Шлифовать торец | 2 |
|9 |Координатно-расточная | 12.2 |
|9.1 |Расточить точные отверстия (10 | 10 |
| | | Итого: 78 мин |
Нормы времени в таблице приведены округленно. Для каждого перехода
приведено только основное время операции и вспомогательное. Для каждой
операции приведено полное время, т.е. время с учетом подготовительно-
заключительных и контрольных операций, а также регламентированных
перерывов. Методика расчета времени операций приведена в п.13.
6. Выбор типа производства и формы организации
технологического процесса
Согласно ГОСТ 3.1108-74 для выбора типа производства необходимо
рассчитать коэффициент закрепления операций, который равен отношению
количества операций за последний месяц к количеству явочных мест
Кзо = [pic]
Но выбор типа производства по этой методике не представляется
возможным в виду отсутствия информации о номенклатуре производства.
Для единичных технологических проектов может быть использован другой
метод — расчет коэффициента загрузки оборудования ( рассчитывается время
необходимое для загрузки ).
Коб = [pic],
где
tшт.ср — средняя норма времени на операции ( 8.2 мин );
N — годовая программа выпуска ( 1000 шт. );
Fq — годовой действительный фонд времени ( 4000 часов );
n — коэффициент загрузки каждого рабочего места ( 0.75 ).
В результате расчета Коб = 0.046, т.е. полученное значение
соответствует мелкосерийному производству.
В промышленности используются две основные формы организации
производства: поточная и групповая.
Первая используется в крупносерийном и массовом производстве. В нашем
случае целесообразно применить групповую форму организации.
Группирование станочного оборудования и рабочих мест производится либо
по видам технологической обработки изделий, либо по виду технологических
процессов. При втором способе группировки специализированные участки
создаются по конструкторско-технологическому признаку.
В нашем случае воспользуемся группированием станочного оборудования по
видам обработки. Он заключается в формировании участков станков одного
наименования.
В результате группировки получается шесть участков: токарных,
сверлильных, фрезерных, координатно-расточных, шлифовальных станков и
участок термообработки.
7. Выбор и расчет припусков на обработку
Расчет припусков на обработку производится на основе аналитического
метода. Учитывая форму заготовки и требования к качеству поверхности для
расчета припуска выберем поверхность торца детали (175 мм.
[pic]
Рис 7.1. Схема расположения припусков.
Величины припусков Zшл и Zток рассчитываются, остальные выбираются.
Zi = Rz,i-1 + Ti-1 + (i-1 + (i , где
Rz,i-1 — высота неровностей поверхности, оставшейся после выполнения
предшествующего перехода.
Ti-1 — глубина дефектного слоя.
(i-1 — пространственные отклонения.
(i — погрешности базирования и закрепления.
После токарной операции Rz=40, T=Rz .
Тогда для шлифования:
( = 0.2 мкм/мм (180 мм = 0.2(180 = 36 мкм.
( = 40 мкм.
Zшл = 40 + 40 + 36 + 40 = 156 мкм.
Для горячекованных или штампованных заготовок:
Rz + T = 600 мкм.
( = 120 мкм, ( = 120 мкм,
тогда Zток = 600 + 120 + 120 = 840мкм,
допуск на деталь по 9 квалитету dд = 115 мкм,
на заготовку для ковки в подкладном штампе dзаг = 1500 мкм,
на токарную операцию по 12 квалитету dток = 400 мкм.
В результате суммарный минимальный припуск равен:
Zmin = Zшл + dток + Zток = 156 + 400 + 840 = 1396 мкм,
максимальный припуск:
Zmax = Zmin + dд + dзаг = 1396 + 115 + 1500 = 3011мкм.
Общий номинальный припуск выберем
Zном = 3мм,
что соответствует параметрам заготовок полученных ковкой в подкладном
штампе.
8. Выбор оборудования
Выбор металлорежущих станков для изготовления предложенной детали
осуществлен на основании методики, изложенной в [1] с учетом следующих
факторов:
- вид обработки;
- точность обрабатываемой поверхности;
- расположение обрабатываемой поверхности относительно технологических
баз;
- габаритные размеры и масса заготовки;
- производительность операции;
- тип производства.
Таблица 8.1
|Операц|Наименование |Станок |Основные технические |
|ия |операции | |характеристики |
|1 |2 |3 |4 |
|1,2,3 |Токарная |Токарный |1. Макс. Диаметр обрабатыв. дет....400 |
| |операция |станок |Набольшая длина продольного перемещения |
| | |с ЧПУ |......................900 |
| | |16К20Ф3С5 |Наибольшая длина поперечного |
| | | |перемещения.......................250 |
| | | |4. Диапазон скоростей вращения |
| | | | шпинделя об/мин........12.5-2000 |
| | | |5. Наибольшая скорость продольной |
| | | | подачи мм/мин.. .............1200 |
| | | |6. Диапазон скоростей подач мм/мин |
| | | | - продольная подача.....3-1200 |
| | | | - поперечная.. .........1.5-600 |
| | | |7. Дискретность перемещения, мм |
| | | | - продольная подача.....0.01 |
| | | | - поперечная.. .........0.005 |
| | | |8. Мощность электродвигателя |
| | | | главного движения, кВт......10 |
| | | |9. Масса станка, кг.........4000 |
Таблица 8.1. ( продолж.)
|1 |2 |3 |4 |
|4 |Сверлильная |Сверлильный |1. Макс. диаметр сверления, мм ..... 35 |
| |операция |станок с ЧПУ|2. Макс. расстояние от торца шпинделя до |
| | |2Р135Ф2 |стола, мм ........ 600 |
| | | |3. Макс. ход стола, мм: |
| | | |- продольный(Х) ....560 |
| | | | - поперечный(Y) ....360 |
| | | |4. Макс. ход револьверного |
| | | | суппорта(Z,R),мм .. 560 |
| | | |5. Количество скоростей шпинделя .. 12 |
| | | |6. Пределы скоростей |
| | | | шпинделя, об/мин .. 32-1400 |
| | | |7. Количество рабочих подач ..... 18 |
| | | |8. Скорость перемещения |
| | | | стола, мм/мин ..500-3800 |
| | | |9. Скор. перем. суппорта, мм/мин . до |
| | | |4000 |
|5 |Фрезерная |Фрезерный |1. Размеры стола |
| |операция | станок с | - длина, мм..................1600 |
| | | ЧПУ | - ширина.....................400 |
| | |6Р13Ф3-01 |2. Расстояние от оси шпинделя до |
| | | | вертикальных направляющих станка, |
| | | | мм.........................500 |
| | | |3. Расстояние от торца шпинделя до |
| | | | стола, мм................70-450 |
| | | |4. Наибольший ход стола |
| | | | продольный, мм.............1000 |
| | | | поперечный, мм.............400 |
| | | |5. Наибольший ход ползуна, мм 150 |
| | | |6. Вертикальный ход стола, мм 580 |
| | | |7. Диапазон скоростей вращения |
| | | | шпинделя, об/мин........40-2000 |
| | | |8. Число скоростей............18 |
| | | |9. Диапазон подач стола, салазок, |
| | | | ползуна, мм/мин.........20-1200 |
| | | |10. Мощность главного привода, |
| | | | кВт......................7.5 |
Таблица 8.1. ( продолж.)
|1 |2 |3 |4 |
|9 |Координатно- |Координат-но|1. Размер рабочей поверхности стола |
| |расточная |расточной |(длин.(шир.), мм ... 400(700 |
| | |станок |2. Шпиндель |
| | | с ЧПУ | - частота вращения, об/мин. 45-2000 |
| | | 2Д132МФ2 | - вылет................. 475 мм. |
| | | |3. Мах диаметр сверления заготовки |
| | | | из стали 45, мм ....... 32 |
| | | |4. Точность, мм |
| | | | - отсчета координат ....... 0.001 |
| | | | - установки координат ..... 0.008 |
| | | |5. Подача, мм/мин |
| | | | - стола ................ 50-220 |
| | | | - салазок .............. 50-220 |
| | | |6. Система программного упр. ...2П32-3 |
| | | |7. Число одновременно управляемых |
| | | | координат .............. 2 |
| | | |8. Габариты, мм ........... 7000(4800 |
| 7,8 |Шлифоваль-ная |Универсальны|1. Макс. Диаметр детали, мм ........400 |
| |операция |й |2. Мах длина детали, мм .........1000 |
| | |круглошлифов|3. Диаметр шлифования, мм |
| | |альный |- наружного ............... 8-400 |
| | |станок 3140 | - внутреннего ............ 30-200 |
| | | |4. Макс. Продольное перемещение |
| | | | стола, мм............... 920 |
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5
| 
