среднестатистический уровень производится контроль металлорежущего

оборудования.

12. Выбор режимов резания

Режимы резания зависят от обрабатываемого материала, от материала

режущей части инструмента, от шероховатости поверхности, от ее

конфигурации, от величины припуска на об работку.

Принята следующая последовательность назначения режимов резания:

сначала назначают глубину резания, затем задают величину подачи, потом

скорость резания, затем скорость вращения шпинделя станка:

n = [pic]

Расчетно-аналитическим методом вычислим режимы резания для токарной

обработки. Глубина резания назначается в зависимости от вида обработки,

т.к. обработка черновая выбираем t = 2 мм. По таблицам в [3] в зависимости

от диаметра обрабатываемой поверхности выбираем значение подачи s =

1мм/об. для диаметра (175мм. Скорость резания рассчитывается по

эмпирической формуле:

v = vтб ( Kv = [pic]( Kmv ( Kпв ( Kив

Kmv = Кг ( [pic]

Для углеродистой стали Kг = 1; (в = 600; для резца nv = 1.75 .

Kпв — коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, равен

0.8 для поковки.

Kив — коэффициент, учитывающий вид инструментального материала, для

ВК8 равен 0.4.

Время износа материала резца для одноинструмантальной обработки

30(60мин.

Показатели степеней x, y, m и коэффициент Cv по таблицам для значения

подачи 1 мм/об и наружного продольного точения:

Cv = 350; x = 0.15; y = 0.35; m = 0.20.

После расчета получаем значение скорости резания 150 м/мин.

13. Техническое нормирование времени операций

Техническое нормирование времени операций можно выполнить расчетно-

аналитическим методом. В нашем случае, в мелкосерийном производстве

рассчитывается норма штучно - калькуляционного времени:

Тшт.к. = То + Тв + Ттех + Торг + Тп + Тп.з.,

где

То — Основное (машинное) время, вычисляемое как отношение длины рабочего

хода инструмента к подаче (в минутах) его перемещения.

Тв — Вспомогательное время, включает в себя продолжительность всех

вспомогательных ходов инструмента, включений, переключений станка,

установки и снятия заготовки.

Ттех — Время технического обслуживания

Ттех = 0.06 ( То + Тв )

Торг — Время организационного обслуживания

Торг = 0.06 ( То + Тв )

Тп — Время регламентированных перерывов

Тп = 0.025 ( То + Тв )

Тп.з. — Подготовительно-заключительное время

Тп.з. = 60 / р = а ( 60 / N ,

где

р — размер партии

N — годовая программа выпуска

a — количество запусков партии в течении года

Тп.з. = 12 ( 60/1000 = 0.72 (мин.)

Нормы времени представлены в таблице 5.

14. Выбор средств транспортировки заготовок

Для выполнения транспортных и загрузочно-разгрузочных операций

используется безрельсовая транспортная тележка -транспортный робот "

Электроника НЦТМ-25". Особенностью данного транспортного робота является

оснащение его автономным источником питания, микропроцессорным устройством

управления, обеспечивающим слежение за трассой в виде светоотражающей

полосы и загрузочно-разгрузочным столом, на котором устанавливается тара и

сменные спутники. На стойке робота автоматически устанавливается или

снимается тара при помощи подъемного загрузочно-разгрузочного стола,

смонтированного на тележке. Подъем грузовой платформы осуществляется с

помощью выдвижных штырей; высота ее подъема 150 мм. В корпусе

автоматической тележки смонтированы электроприводы движения и поворота с

питанием от аккумуляторов. Тележка выполнена в виде шасси с двумя ведущими

колесами, установленными на поперечной оси в центре шасси и четырьмя

опорными колесами спереди и сзади. Фотоэлектрические датчики для слежения

за трассой по светоотражающей полосе, нанесенной на полу, расположены с

двух сторон в нижней части шасси. В корпусе тележки расположены также

датчики контроля за состоянием отдельных узлов. Безопасность эксплуатации

обеспечивается механическим отключением привода от дуги, срабатывающего в

случае касания ею препятствия.

Информацию о маршруте движения робокара получает на станциях останова,

размещенных у склада и оборудования, посредством оптоэлектронной системы

обмена информацией без электрического контакта.

Технические характеристики:

Грузоподъемность, кг 500

Скорость движения по светоотражающей полосе, м/с 0,2...0,8

Радиус поворота, мм 500

Погрешность позиционирования, мм:

поперечная +0,5

продольная +20

Удельная потребляемая мощность, Вт/кг 0,12

Длительность работы при двухсменной работе с под-

зарядом аккумуляторных батарей, ч 500

Габаритные размеры, мм 2200х700х300

Масса, кг 290

15. Программирование станка с ЧПУ

1 Схема технологической наладки токарного станка с ЧПУ для чистовой

токарной операции (3) приведена на рис 15.1

2 Перемещения режущего инструмента при чистовой токарной обработке

приведены в таблице 15.1.

Таблица перемещений резцов станка с ЧПУ

Таблица 15.1

|Адрес |№ участка траектории, знак и величина перемещения |

|инструмента| |

|Т101 |1 X–75.5 |2 X–27 |3 X+102.5 | | |

| | Z–20 | | Z+20 | | |

|T102 |1 Х–75.5 |2 X–7 |3 |4 Х+37 |5 |

| | Z–29 | | Z–35 | | Z–34 |

| |6 X–19.5 |7 |8 Х+65 | | |

| | | Z–31 | Z–140 | | |

|T103 |1 X–80.7 |2 X–3.9 |3 X+3.9 |4 X+80.7 | |

| | Z–74.2 | Z–3.9 | Z+3.9 | Z+74.2 | |

|T104 |1 Х–82.5 |2 X+35 |3 X+10 |4 Х–36.5 |5 X–3 |

| | Z–75 | | | Z–57 | |

| |6 X+3 |7 Х+40.5 |8 Х+3 |9 Х+20 | |

| | Z–3 | | Z–3 | Z+143 | |

|T105 |1 X–75.5 |2 Х–2 |3 |4 X+32 |5 X–2 |

| | Z–20 | | Z–10 | Z–46 | |

| |6 |7 X–14.5 |8 X–3 |9 Х+20 |8 X+25 |

| | Z–10 | Z–10 | Z–3 | | Z+98 |

0. Применяемые команды станка с ЧПУ.

G - подготовительная функция 01,10,11 для линейного перемещения;

03, 30, 31 - для движения против часовой стрелки;

X,Z - задают относительное смещение в координатах станка;

S - задает скорость вращения шпинделя;

F - задает величину подачи;

M - Вспомогательная функция;

T - Смена инструмента;

15.4 Программа для токарного станка с ЧПУ

%

N001 G27 S028 M104 T101

N002 G58 Z+000000 F70000

N003 G58 X+000000 F70000

N004 G26

N005 G01 F10200 L131

N006 X-15100 Z-02000 F10600

N007 X-05400 F10056

N008 X+20500 Z+02000 F70000

N009 G40 F10200 L31

N010 T102

N011 G26

N012 G01 F10200 L32

N013 X-15100 Z-02900 F10600

N014 X-01400 F10050

N015 Z-03500 F10024

N016 X+07400 F10600

N017 Z-03400

N018 X-03900

N019 Z-03100 F10024

N020 X+13000 Z+14000 F70000

N021 G40 F10200 L31

N022 T103

N023 G26

N023 G01 F10200 L33

N024 X-16140 Z-07420 F10600

N025 X-00780 Z-00390 F10024

N026 X+00780 Z+00390 F10120

N027 X+16140 Z+07420 F70000

N028 G40 F10200 L31

N029 T104

N030 G26

N031 G01 F10200 L32

N032 X-16500 Z-07500 F10600

N033 X+07000 F10120

N034 X+02000 F10600

N035 X-07300 Z-05700

N036 X-00600 F10200

N037 G03 X+00600 Z-00300 I+00600 F10120

N038 X+08100 F10120

N039 X+00600 Z-00300

N040 X+04000 Z+14300 F70000

N041 G40 F10200 L31

N042 T105

N043 G26

N044 G01 F10200 L32

N045 X-15100 Z-02000 F10600

N046 X-00400 F10200

N047 Z-01000 F10120

N048 X+06400 Z-04600 F10600

N049 X-00400 F10200

N050 Z-01000 F10120

N051 Z-00200 F10056

N052 X-03900 Z-02000 F10120

N053 G03 X+00600 Z-00300 I-00600 F10120

N054 X+02000 F10600

N055 G40 F10200 L35

N056 G25 X+99999 F70000

N057 M105

N058 G25 Z+99999

N059 M002

16. Технико-экономическое обоснование разработанного

технологического процесса

Наиболее точным методом расчета себестоимости вариантов

технологических процессов при их сопоставлении является элементный метод

или метод прямого расчета всех составляющих себестоимости.

В отдельных случаях при расчете можно не учитывать затраты, которые во

всех сравниваемых вариантах остаются постоянными, и определять

себестоимость только по затратам, зависящим от сравниваемых технических

процессов. Такая не полная себестоимость, включающая в себя не только

затраты, обусловленные вариантом технологического процесса, называется

технологической себестоимостью Ст. Она в общем случае соответствует цеховой

себестоимости и состоит из:

Ст = Сз + Сзн + С7 + Св + Среж + См + Са + Ср + Сп + Спл + Со + Сисх.заг

,

где

Сз — заработная плата рабочих с начислениями;

Сзн — зарплата наладчиков с начислениями;

С7 — затраты на силовую энергию;

Св — затраты на вспомогательные материалы;

Среж — затраты на амортизацию, заточку и ремонт универсального и

специального режущего инструмента;

См — затраты на амортизацию и ремонт универсального и специального

мерительного инструмента;

Са — затраты на амортизацию оборудования;

Ср — затраты на ремонт и модернизацию оборудования;

Сп — затраты на ремонт и амортизацию приспособлений;

Спл — затраты на амортизацию, ремонт, отопление, освещение и уборку

производственного помещения;

Со — затраты на общие цеховые расходы;

Сисх.заг — стоимость исходной заготовки;

При расчете себестоимости для мелкосерийного производства этот метод

применяется с учетом укрупненных нормативов затрат.

Отдельные слагаемые себестоимости находят по соответствующим

нормативам затрат (таблицам), отнесенным к часу или минуте работы станка.

Технологическая себестоимость операции отсюда будет равна произведению

себестоимости станкочаса на общую трудоемкость операции.

Расчет технологической себестоимости сведен в таблицу 16.1.

Расчет себестоимости

Таблица 16.1

|Вид станка |Норматив затрат, |Время работы, |Сумма затрат, |

| |коп./час |час. |коп. |

| | | | |

|Токарный |143.6 | 0.83 | 119.18 |

|Сверлильный | 121.2 | 0.16 | 19.40 |

|Фрезерный | 137.8 | 0.25 | 34.50 |

|Расточной | 200.0 | 0.3 | 60.00 |

|Шлифовальный | 167.8 | 0.3 | 50.34 |

|Итого | | |283.42 |

Полная себестоимость детали равна 283 + 586 = 869 коп.

При норме прибыли около 30% оптовая цена хвостовика может составить 11

руб. 29 коп. по ценам 1980-х гг. или $16.

17. Исследовательская часть проекта

Технологические возможности обработки металлов ультразвуком

17.1. Ультразвуковые колебания

Ультразвуковыми называются упругие колебания материальной среды с

частотой, превышающей предел слышимости человеческого уха (св. 18000 Гц.).

Ультразвуковая энергия передается в виде волны. Основными величинами,

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5