средней линейной плотности волокон смеси и числа волокон в поперечном

сечении пряжи. Установлено, что неровнота по линейной плотности, отвечающая

требованиям стандарта при приемлемом уровне обрывности, обеспечивается при

числе волокон в поперечном сечении:

- для гребенной пряжи – 40;

- для аппаратной пряжи – 100.

Среднюю линейную плотность волокон смеси рассчитывают по формуле А.А.

Синицина.

Тср = Т1 ( (1 + Т2 ( (2 + …+ Тn ( (n.

(2.7)

Значение линейной плотности n-го компонента определяют из следующего

выражения

Т = [pic],

(2.8)

где dср – средний диаметр рассматриваемого компонента, мкм. Значения

dср берут из приложения 1 или справочника [16], ( - плотность

рассматриваемого компонента, г/см3.

Рассчитав таким образом значения линейной плотности для каждого

компонента, находят Тср.

Минимальную линейную плотность для аппаратной пряжи определяют по

следующему выражению

[pic]= Тср ( 100.

(2.9)

Считается, что с достаточной степенью точности, прядильная

способность смесей может быть определена через базовую линейную плотность

пряжи. Методика определения Тб подробно изложена в методических указаниях

[18].

Резерв прядильной способности должен быть не менее 15 %, так как при

меньшем резерве процесс прядения может протекать с повышенной обрывностью.

Величина резерва выше 30 % указывает на недостаточное использование

прядильной способности смеси.

Для расчета выхода пряжи из смеси (Всм) используют уравнение А.А.

Синицина.

Всм = В1 ( (1 + В2 ( (2 + … + Вn ( (n

(2.10)

где В1, В2, … Вn – выход пряжи из отдельно взятого компонента.

Значения коэффициента В1, В2 … Вn берут используя приложение [4].

Полученные результаты сравнивают с выходами базового предприятия и с

выходами определяемые временными отраслевыми нормами выходов пряжи из сырья

[19], приложение 19. Если полученные результаты соответствуют нормативам

или лучше, то данный состав смеси принимают за основу.

В случае, если в смеси используют бораты своего производства, то

расчет выхода пряжи из смеси проводят по формуле (2.11).

[pic] (2.11)

где bобр – понижающий коэффициент используемого обрата; (обр – доля

обрата в смеси.

Значения bобр различных видов обратов приведены в приложении 4.

3. Планы переходов и нормы потерь волокна по

переходам производства аппаратной пряжи

Разработка планов переходов и норм потерь по переходам является

ответственным этапом работы над проектом. От правильной разработки этой

части проекта зависят технико-экономические показатели проектируемого

производства.

1. Планы подготовки компонентов смеси

При разработке планов подготовки компонентов смеси следует

руководствоваться нормами технологического режима производства шерстяной

пряжи [6], где приведены различные варианты планов обработки волокнистых

материалов в зависимости от их состояния. Аналогичная информация приводится

в справочнике по шерстопрядению [16], в приложении 5. Используя справочный

материал и опыт работы базового предприятия позволит правильно подойти к

разработке планов подготовки компонентов к смешиванию.

Нормы потерь натуральной шерсти при подготовке ее к смешиванию следует

принимать согласно действующей нормативной документации [19], а также можно

использовать данные представленные в приложении 6. План переходов с

указанием норм потерь сырья при обработке рекомендуется представить в форме

таблицы 3.1.

Другие виды потерь сырья при подготовке различных компонентов к

смешиванию представлены выше по тексту настоящего пособия.

Таблица 3.1

Планы подготовки компонентов смеси

и нормы потерь волокна по переходам

|№ |Вид сырья и план его обработки |Нормы потерь |

|п/п | |волокна, % |

|1. |Шерсть натуральная (вид шерсти, ее качество и состояние)| |

| | | |

| |План ее подготовки (наименование последовательных | |

|2. |технологических операций) | |

| |Химические волокна (вид химического волокна и его | |

| |линейная плотность ) | |

|3. |План подготовки химического волокна | |

| |Обраты производства (вид обрата) | |

| |План подготовки обрата | |

Отходы в крашении определяют в процентах массы шерсти, поступающей в

крашение:

- натуральная шерсть – 0,9 %

- отсортировки и низшие сорта – 1,1 %

- гребенной очес – 0,7 %

Штапельные химические волокна, суровые и крашеные в массе, перед

вложением в смесь подвергаются расщипыванию и эмульсированию. Отходы при

этом составляют 0,5 % массы волокна, расходуемого со склада. Если суровое

волокно подвергается окрашиванию в своем производстве, то потери волокна

возрастают на 0,7 % и составят 1,2 %.

Нормы потерь сырья для восстановленной шерсти при предварительной

подготовки ее к смешиванию принимают в размере 3 % от ее складской массы.

Нормы потерь сырья при подготовке камвольных и суконных обратов (в

процентах к массе поступающего в обработку сырья) следующие:

|- Карбонизация ч/ш гребенных очесов |15,0|

|Подготовка концов пряжи: | |

|- камвольных | |

|- суконных |8,0 |

|Подготовка: |10,0|

|- очеса аппаратного | |

|- сдира аппаратного | |

|- лома ровничного |35,0|

|- выпадов из-под трепальных и обезрепеивающих | |

|машин |45,0|

|- выпадов из под щипальных машин | |

|- сукновального сбоя |0,5 |

|- промывного, ворсовального и красильного |25,0|

| | |

| |15,0|

| | |

| |35,0|

| | |

| |12,0|

2. Расщипывание и эмульсирование смесей

Операции расщипывание и эмульсирование компонентов смеси обычно

совмещают и выполняют на участке смешивания поточной линии. Поточная линия

представляет собой ряд машин и механизмов связанных между собой

непрерывностью технологического процесса. Чтобы правильно понять и грамотно

выбрать оборудование входящее в состав поточной линии необходимо

воспользоваться опытом работы базового предприятия и существующими типовыми

поточными линиями, состав которых и последовательность расположения

механизмов представлены в литературе [16, 20]. Важным моментом в процессе

приготовления смесей является процесс замасливания и эмульсирования. От

правильности выполнения данного процесса во многом зависит как будет

протекать процесс чесания и прядения, какого качества будет ровница и

пряжа, какое количество угаров при этом будет образовываться. В связи с

этим, руководствуясь опытом работы базового предприятия, группой

перерабатываемой смеси (приложение 8) и справочной литературой [6, 16],

приложением 7, выбирают состав замасливающих эмульсий. Доза внесения

замасливающей эмульсии так же определяет нормализацию технологического

процесса. Процент эмульсии, вносимый в перерабатываемую смесь рассчитывают

по формуле

Э = [pic]

(3.1)

где Р – необходимая доза жирового компонента в составе эмульсии, %; q –

суммарное содержание жировых компонентов в эмульсии.

Для аппаратных смесей необходимая доза жирового компонента колеблется в

пределах Р = 3,6(10 % и зависит главным образом от длины перерабатываемого

шерстяного волокна и его содержания в смеси. Чем короче шерстяное волокно и

больший процент его в смеси, тем больший процент жирового компонента должен

находиться в составе эмульсии.

При вложении в смеси более 30 % вискозного волокна, 30-40 % нитронового

волокна и более 40 % лавсанового волокна, следует применять раздельное

замасливание шерсти и химических волокон.

Средний расход эмульсии к массе смеси составляет 20(30 %.

Следует заметить, что увеличение массы смеси после эмульсирования не

учитывается в дальнейших расчетах.

Выход смеси после расщипывания рассчитывают только с учетом отходов при

расщипывании и смешивании (табл. 3.2). Количество образуемых отходов

зависит от группы перерабатываемой смеси.

Группу смеси устанавливают согласно приложения 8.

Таблица 3.2

Нормы отходов при расщипывании и смешивании,

процент массы сухой смеси

|Группа смеси |Выпады |Безвозвратные |Всего отходов|

| | |угары | |

|1, 1а, 2а, 2б |0,3 |0,2 |0,5 |

|3, 4а, 4б, 5, 6а, 6б, 7, 8а, 8б, |0,3 |0,3 |0,6 |

|9, 10а,10б | | | |

|11а,11б |0,3 |0,45 |0,75 |

3. Отходы в кардочесании и прядении

Отходы в кардочесании исчисляют в процентах массы сухой и расщипанной

смеси, в прядении – в процентах массы ровницы. При установлении норм

отходов учитывают группу перерабатываемой смеси и используя литературный

источник [19] или приложение 9 устанавливают нормы потерь волокна по видам

в кардочесании и прядении, представляя их в виде таблиц 3.3 и 3.4.

Таблица 3.3

Нормы потерь волокна в чесании

|Артик|Группа|Лом |Очес |Сдир |Сбор с |Безвозвр|Итого|Выход |

|ул |смеси |ровничный |Аппаратный| |полочек|атные | |ровницы |

| | | | | | |потери | |из смеси|

| | | | | | | | | |

| | | | | | | | | |

| | | | | | | | | |

| | | | | | | | | |

Таблица 3.4

Нормы потерь волокна в прядении

|Артик|Группа|Концы |Мычка из |Концы |Подметь|Безвозв|Итого |Выход |

|ул |смеси |ровницы|мычкосборни|пряжи | |ратные |отходов|пряжи |

| | | |ка | | |потери | |из |

| | | | | | | | |смеси |

| | | | | | | | | |

| | | | | | | | | |

| | | | | | | | | |

| | | | | | | | | |

Выход пряжи ((пр) из смеси по каждому артикулу определяют путем

умножения выхода ровницы ((р.с.) из смеси на выход пряжи из ровницы

((п.р.).

(пр = (р.с. ( (п.р.

4. Отходы в ткацком производстве

Для определения количества вырабатываемой пряжи для заданного объема

готовых тканей необходимо знать нормы отходов по переходам ткацкого

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15