В приложении 15, 16 и справочнике [16] приведены техническая
характеристика машин входящих в поточную линию для крашения волокна.
Производительность сушильных машин, кг/час, определяется по формуле
[pic]( КПВ ( КРО
(6.4)
где Qc – влагоиспарительная способность машины, кг/час; Wс – влажность
нормального сухого волокна (15 %); Wм – влажность поступающего волокна на
сушку (60(75 %); КПВ – коэффициент полезного времени (0,9); КРО –
коэффициент работающего оборудования (0,95).
4. Оборудование для получения смесей и их вылеживания
В процессе агрегирования ряда машин и механизмов на фабриках создается
и успешно работают различные поточные линии для производства аппаратной
ровницы.
Существуют три основных варианта поточной линии для производства
аппаратной ровницы. Каждый вариант включает в себя различные участки по
обработке волокнистых материалов. Наиболее подробно все три варианта
описаны в справочнике [16].
Наибольший интерес на наш взгляд представляет поточная линия ПЛА – Ш,
рекомендуемая ЦНИИШерсти для использования в аппаратном прядении.
Процесс на поточной линии начинается с обработки отдельных компонентов
заранее подготовленных по принятому плану. Компоненты подаются на
смешивание в процентном соотношении в соответствии с рецептом смеси.
Поточная линия ПЛА – Ш (рис 1) разделяется на три участка, каждый из
которых работает самостоятельно.
8
9
7
5
6
3 4
2
1
Рис.1. Схема типовой поточной линии ПЛА – Ш
Первый участок включает щипальные машины ЩЗ – 140Ш3 (2) с
автопитателями АПМ – 120Ш1 (1), ленточный конвейер ТК – 180 – Ш (3),
эмульсионно-замасливающее устройство ЗУ – Ш2 (4) и пневмопровод.
Второй участок состоит из смесовой машины УСВМ – 1 (5), пневмопровода,
клапанов переключения (6), вентилятора и расходных лабазов ЛРМ – 40Ш (7).
Третий участок включает расходные лабазы ЛРМ – 40Ш (7), автопитатели
кардочесальных аппаратов АПС – 120 – Ш3 (8) и кардочесальные машины (9).
Количество машин и механизмов, входящих в состав поточной линии
рассчитывается или принимается исходя из производительности или пропускной
способности. Характеристика машин представлена в приложении 14, 17 и
справочнике [16].
Производительность щипально-замасливающей машины типа ЩЗ – 140Ш
определяют по формуле (6.1).
Производительность транспортера ТК – 180Ш и производительность
замасливающего устройства ЗУ принимают по пропускной способности.
Расчет производительности смесовых машин рекомендуется вести в
соответствии с методическими указаниями [23].
Расчет количества расходных механизированных лабазов типа ЛРМ ведется
исходя из ассортимента вырабатываемой пряжи и необходимости вылеживания
смесей в течении 16-24 часов и рассчитывается по формуле
[pic]
(6.5)
где Qcм – масса смеси расходуемой в час, кг/час.
Qсм = Qчо + Qчу (см. табл. 5.1);
t – длительность вылеживания, ч; Wл – объем лабаза, м3; ( - плотность
смеси в лабазе, кг/м3; (л – коэффициент использования объема лабаза
(0,85(0,9).
Для получения удвоенного числа лабазов (исходя из необходимости
вылеживания смеси и непрерывности питания кардочесального аппарата) в
числитель вводится цифра - 2. При трехсменной работе t = 24 ч, при
двухсменной t = 16,4 ч.
В случае использования парозамасливания смесей, длительность
вылеживания может быть сокращена до 10-12 часов.
6.5. Оборудование для производства аппаратной пряжи и ровницы
в разделе 4 достаточно подробно изложена последовательность выбора и
расчета производительности кардочесального аппарата (табл. 4.5).
Поэтому в данной части проекта следует добавить расчет количества
чесальных аппаратов.
Расчетное число аппаратов определяют по следующему выражению:
[pic]
где Qp – масса ровницы, вырабатываемой за 1 час; Пр – расчетная
производительность аппарата.
Расчетное число аппаратов (Мрасч) получается, как правило, не целое,
следовательно необходимо полученное число округлить до целого числа. Это
будет число аппаратов, принятое к установке.
Подробный расчет и выбор технологических параметров прядильной машины
изложен в разделе 4 (табл. 4.3) настоящего пособия, который следует
использовать при выборе прядильной машины и расчете производительности
веретена.
Число прядильных машин (N)необходимых для часовой выработки
однониточной пряжи (Qпр) каждого вида будет определяться по следующему
выражению.
[pic]
(6.6)
где m – число веретен на машине (240; 300); Прасч – расчетная
производительность веретена, кг/час.
Полученное число машин (N) округляют до целого числа. Это будет число
прядильных машин принятых к установке (Nу) для пряжи каждого вида.
Общее число машин, принятых к установке будет определяться как сумма
(Nу) машин принятых для выработки пряжи каждого вида.
Плановая производительность прядильной машины в км на 1000 вер.ч.
определяется по формуле
Пп = 60 ( (н ( КПВ
(6.7)
Плановая производительность на одну машину, кг/час
Пп = Пт ( m ( КПВ
(6.8)
Показанный расчет является дополнением к расчету технологических
параметров прядильной машины, который представлен в табл. 4.3.
7. Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов.
Размещение технологического оборудования
7.1. Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов
Расчет и выбор вспомогательных площадей, помещений, складов
осуществляется на основе норм технологического проектирования предприятий
легкой промышленности [24]. Согласно этих норм, запасы сырья и п/ф по
переходам производства представлены в табл. 7.1.
Таблица 7.1
Нормы запаса сырья и полуфабрикатов по переходам производства
|Наименование сырья |Норма |Способ хранения |Удельный |
|и полуфабриката, место |запаса | |расход |
|размещения | | |площади, |
| | | |т/м2 |
|1 |2 |3 |4 |
|Запрессованное в кипы сырье|2-3 |Кипы устанавливают на | |
|– на площадке в трепальном |смены |торец в один ряд по | |
|цехе | |высоте с учетом | |
| | |возможности подъезда | |
| | |средств транспорта | |
|- шерстяное волокно | | |0,250 |
|- химическое волокно | | |0,200 |
|- обработанные отходы | | |0,120 |
|производства (обраты) | | | |
|Необработанные отходы |4 смены |Мешки укладываются в 3 | |
|производства в цехе | |ряда по высоте. Смеситель| |
|обработки отходов | |непрерывного действия | |
| | |СН-3У. Емкость камеры 300| |
| | |кг | |
|- концы пряжи или ровницы | | |0,060 |
|(в мешках) | | | |
|- очес, сдир, подметь и | | |0,100 |
|прочие отходы | | | |
|Ровница на бобинах в |1 смена |Контейнер для |0,006 |
|аппаратно- прядильном цехе | |транспортировки п/ф или | |
| | |стойки с ровницей | |
|Пряжа однониточная в |1 смена |Непосредственно у |0,010 |
|прядильном цехе | |прядильных машин в ящиках| |
| | |и на площадке для пряжи | |
Потребная площадь для хранения сырья и полуфабрикатов рассчитывается по
формуле
[pic]
(7.1)
где S – потребная площадь для хранения, м2; Т – длительность смены, ч;
Ксм – коэффициент сменности; Q – масса сырья или п/ф поступившего на
хранение, кг/час; Н3 – норма запаса сырья, смены; ( - удельный расход
площади, т/м2.
Таблица 7.2
Общефабричные нормы запаса сырья и пряжи
|Наименование сырья |Норма запасов сырья, сутки |
|Шерсть натуральная |60 |
|Химические волокна |60 |
|Гребенные отходы |40 |
|Пряжа шерстяная |7 |
Наряду с цеховыми запасами сырья, существуют общефабричные запасы
сырья. Нормы общефабричных запасов сырья представлены в табл. 7.2.
В соответствии с нормами запасов сырья рассчитывают площадь складского
помещения по следующей формуле
[pic]
(7.2)
где Qк – потребность в сырье, кг/ч; Нз – норма запаса, сутки; Ксм –
коэффициент сменности; Т – длительность смены, ч; gк – масса упаковки
(кипы) сырья, кг; (шт – коэффициент полноты использования штабеля, равный
0,8; 0,9; М – этажность размещения упаковок, равная 5 или 6; 1,9 –
коэффициент, учитывающий увеличение склада за счет проходов и проездов
транспорта; a, b – соответственно длина и ширина упаковки (кипы), м.
Ориентировочные размеры кип представлены в табл. 7.3.
Таблица 7.3
Размеры упаковки (кип) для волокна и пряжи
|Наименование сырья |Длина, мм |Ширина, мм|Высота, мм|Масса, кг |
|Шерстяное волокно |970 |600 |700 |170-215 |
|Волокно химическое | | | | |
|Вискозное |800 |1000 |500 |190 |
|Капроновое |260 |500 |1000 |230 |
|Лавсановое, нитроновое |630 |950 |1100 |215 |
|Гребенной очес |1050 |650 |880 |100 |
|Восстановленная шерсть |500 |920 |1000 |100 |
|Пряжа (ящик) |750 |600 |600 |30 |
Наряду со складскими помещениями и площадками для хранения и накопления
полуфабрикатов прядильного производства в проекте необходимо предусмотреть
подсобно-вспомогательные помещения. Перечень подсобно-вспомогательных
помещений приводится на основе норм технологического проектирования и
представлен в приложении 18.
7.2. Размещение технологического оборудования
после расчета и выбора технологического оборудования переходят к
предварительной компоновке цехов и производств. При этом, следует иметь в
виду, что для одноэтажных многопролетных зданий рекомендуется принимать
единую сетку колон 18 (12 м, а в высоту 6 м. кроме того для проектирования
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15
|